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Une équipe nationale de recherche sur les matériaux a récemment réalisé une percée importante dans le domaine du recyclage des alliages de magnésium vert, en développant avec succès une nouvelle technologie de recyclage efficace des déchets d'alliages de magnésium qui peut augmenter le taux de récupération à plus de 95 %, le magnésium recyclé produisant environ 70 % d'émissions de carbone en moins par rapport au magnésium primaire. La technologie a passé avec succès la validation à l'échelle pilote et devrait permettre d'établir la première ligne de démonstration industrielle de 10 000 tonnes au cours de l'année. Le traitement des alliages de magnésium génère de grandes quantités de déchets, tels que des copeaux et des chutes. Les méthodes de recyclage traditionnelles sont inefficaces, gourmandes en énergie et sujettes à une dégradation de la qualité. L'équipe de recherche a adopté de manière innovante un procédé de « fusion à basse température + purification par gradient », éliminant efficacement les impuretés tout en préservant les propriétés originales de l'alliage de magnésium. Les tests montrent que l'alliage de magnésium recyclé présente des propriétés mécaniques comparables à celles du magnésium primaire et peut être largement utilisé dans la fabrication de composants structurels pour l'automobile, les 3C et d'autres domaines. Selon les estimations, l'adoption de cette technologie peut réduire les émissions de dioxyde de carbone d'environ 20 tonnes et économiser environ 80 % de la consommation d'énergie pour chaque tonne de déchets d'alliage de magnésium recyclée. Dans le contexte actuel de l'objectif « double carbone », le recyclage vert des alliages de magnésium apporte non seulement des avantages économiques significatifs, mais constitue également une mesure clé pour renforcer la capacité de développement durable de l'industrie. L'équipe de recherche a déclaré que la prochaine étape consisterait à promouvoir l'application intégrée de cette technologie avec les lignes de production de traitement des alliages de magnésium existantes, en établissant une chaîne industrielle en boucle fermée de « matières premières - traitement - recyclage - renaissance ».

Au cours de la saison de lancement de nouveaux produits électroniques grand public au printemps 2026, l'alliage de magnésium est devenu un « matériau vedette » attirant beaucoup d'attention. À ce jour, plus de huit grandes marques d'ordinateurs portables ont lancé des produits fins et légers dotés de boîtiers en alliage de magnésium, couvrant tous les segments de prix, de 4 000 yuans d'entrée de gamme à plus de 10 000 yuans de modèles phares. Par rapport aux boîtiers traditionnels en alliage d'aluminium ou en plastique, les boîtiers en alliage de magnésium offrent une réduction de poids significative, étant environ 30 à 40 % plus légers à résistance structurelle équivalente. Le dernier ordinateur portable phare, fin et léger, d'une marque bien connue ne pèse que 899 grammes, établissant un nouveau record pour des produits de même taille. Le produit est doté d'un boîtier intégré en alliage de magnésium moulé sous pression, garantissant finesse et légèreté tout en augmentant la rigidité du boîtier de 25 % par rapport à la génération précédente. Le chef de produit de la marque a déclaré que les matériaux en alliage de magnésium répondent non seulement à la quête ultime de portabilité des consommateurs, mais offrent également d'excellentes performances de blindage électromagnétique, garantissant la transmission de données à haute fréquence. Alors que l'électronique grand public entre dans une double phase de concurrence « légèreté + hautes performances », les applications d'alliage de magnésium pénètrent rapidement des produits phares haut de gamme aux produits grand public de milieu de gamme. Des sources de la chaîne d'approvisionnement indiquent que plusieurs usines ODM (Original Design Manufacturer) ont étendu leurs lignes de production de moulage sous pression d'alliages de magnésium, avec des projections selon lesquelles la pénétration de l'alliage de magnésium dans les composants structurels des ordinateurs portables dépassera 20 % en 2026. En plus des ordinateurs portables, les applications d'alliages de magnésium dans les produits 3C tels que les tablettes, les appareils portables intelligents et les drones affichent également une croissance rapide.

Un groupe de transport ferroviaire européen bien connu a récemment annoncé le lancement officiel d'un plan d'application par lots de composants de train en alliage de magnésium, équipant plus de 200 nouveaux trains à grande vitesse de cadres de sièges, de porte-bagages et de pièces de garniture intérieure en alliage de magnésium au cours des trois prochaines années. Il s'agit de la pratique d'application à plus grande échelle de matériaux en alliage de magnésium dans le domaine du transport ferroviaire européen, marquant l'expansion réussie des alliages de magnésium de l'allégement automobile au transport ferroviaire. Selon les rapports, ces composants en alliage de magnésium ont été développés conjointement par plusieurs entreprises de matériaux et fournisseurs de composants, en utilisant de nouveaux matériaux en alliage de magnésium résistant à la corrosion et des technologies avancées de traitement de surface qui répondent aux exigences de durée de vie de 30 ans des véhicules ferroviaires. Par rapport aux composants en acier traditionnels, les composants en alliage de magnésium permettent une réduction de poids de 50 à 60 %, réduisant ainsi le poids d'environ 8 tonnes par train. Calculés sur le cycle de vie de 30 ans du train, les avantages en matière d'économie d'énergie liés à la réduction du poids peuvent compenser les coûts supplémentaires des matériaux. Le chef de projet a déclaré que le transport ferroviaire constitue un marché d'application très prometteur pour les alliages de magnésium. La réduction du poids des trains peut réduire considérablement la consommation d’énergie de traction, diminuer l’usure des voies et améliorer les performances d’accélération. Actuellement, plusieurs pays européens progressent dans la modernisation et l’expansion de leurs réseaux ferroviaires, tandis que la demande de matériaux légers continue de croître. Fort du succès des premières applications, le groupe envisage d'utiliser les alliages de magnésium pour fabriquer davantage de composants ferroviaires, notamment les cadres de portes et de fenêtres et les conduits de climatisation.

Soutenue par le programme national clé de R&D, la technologie chinoise de stockage d'hydrogène à l'état solide à base de magnésium a récemment réalisé une percée technique majeure : le premier dispositif de démonstration de stockage d'hydrogène à l'état solide à base de magnésium à l'échelle d'un mégawatt a passé avec succès les tests de fonctionnement à pleine charge dans la région du delta du fleuve Yangtze. Le dispositif utilise des matériaux en alliage de magnésium comme support de stockage d'hydrogène, atteignant une densité de stockage d'hydrogène de 6,5 % en poids (pourcentage en poids), dépassant de loin le stockage d'hydrogène gazeux à haute pression et le stockage d'hydrogène liquide cryogénique, et peut être transporté en toute sécurité à température et pression normales. Le stockage et le transport de l’hydrogène ont toujours été des goulots d’étranglement limitant le développement de l’industrie de l’énergie hydrogène. Le stockage traditionnel de l’hydrogène gazeux à haute pression nécessite des réservoirs coûteux en fibre de carbone et des équipements de compression à haute pression, tandis que le stockage de l’hydrogène liquide est confronté à une consommation d’énergie et à des pertes par évaporation extrêmement élevées. La technologie de stockage d'hydrogène à l'état solide à base de magnésium utilise la réaction chimique réversible entre le magnésium et l'hydrogène pour obtenir un stockage sûr à haute densité de l'hydrogène, offrant une sécurité inhérente, une densité de stockage d'hydrogène élevée et une purification intégrée. Selon le chef de projet, le dispositif de démonstration fonctionne de manière stable avec de bonnes performances de cycle d'absorption/désorption d'hydrogène et a actuellement accumulé plus de 1 000 heures de fonctionnement. Les calculs montrent que l’adoption d’une technologie de stockage de l’hydrogène à l’état solide à base de magnésium peut réduire les coûts globaux de stockage et de transport de l’hydrogène d’environ 30 %. Ensuite, l’équipe de recherche continuera d’optimiser les performances de stockage de l’hydrogène et la durée de vie des matériaux en alliage de magnésium, en promouvant l’application à grande échelle de cette technologie dans des scénarios tels que les stations de ravitaillement en hydrogène, l’énergie distribuée et la production d’électricité à hydrogène.

Une équipe de recherche internationale composée d'institutions scientifiques d'Allemagne, de Suisse et de Chine a récemment réalisé des progrès significatifs dans le domaine des alliages de magnésium biomédicaux, en développant avec succès un nouveau stent cardiovasculaire en alliage de magnésium biodégradable. Les résultats des expériences sur les animaux montrent que le stent se dégrade complètement dans les 6 mois suivant l'implantation, avec un taux de dégradation correspondant fortement au processus de guérison vasculaire, et qu'aucun effet indésirable tel qu'une inflammation ou une thrombose n'a été observé. Les stents métalliques permanents traditionnels restent dans le corps longtemps après la cicatrisation vasculaire, provoquant potentiellement des complications telles qu'une thrombose tardive et une resténose intra-stent. L’émergence de stents biodégradables en alliage de magnésium apporte une nouvelle solution à ce problème. En optimisant la composition et la microstructure de l'alliage de magnésium, l'équipe de recherche a contrôlé avec précision le taux de dégradation du stent, lui permettant de se dégrader progressivement tout en soutenant la paroi vasculaire, pour finalement être absorbé en toute sécurité par le corps. Il est rapporté que le stent a terminé toutes les expérimentations précliniques sur les animaux et devrait entrer dans les essais cliniques sur l'homme d'ici la fin de 2026. Si les progrès se déroulent sans problème, il pourrait atteindre une application commerciale d'ici 3 à 5 ans, offrant ainsi des options de traitement plus sûres et plus efficaces pour les patients atteints de maladies coronariennes. L'équipe de recherche a déclaré que la prochaine étape consistera à optimiser les propriétés mécaniques et le comportement de dégradation des stents en alliage de magnésium, en explorant des applications dans davantage de domaines tels que les vaisseaux périphériques et le système vasculaire pédiatrique.

Récemment, le secteur aérospatial commercial chinois a réalisé une percée significative : une nouvelle génération d'alliage de magnésium haute performance développée par une équipe de technologie aérospatiale a été appliquée avec succès dans la fabrication par lots de composants structurels pour les satellites de communication en orbite basse. Tout en conservant ses avantages en matière de légèreté, cet alliage de magnésium améliore considérablement la résistance au rayonnement spatial et aux cycles thermiques, réduisant ainsi le poids structurel du satellite d'environ 25 % et augmentant la capacité de charge utile de plus de 15 %. Il est rapporté que ce matériau en alliage de magnésium utilise une technologie innovante de micro-alliage d'éléments de terres rares, résolvant les problèmes de micro-déformation et de dégradation des performances auxquels les alliages de magnésium traditionnels sont confrontés dans les environnements spatiaux. Les fabricants de satellites indiquent que l'introduction de matériaux en alliage de magnésium réduit non seulement les coûts de lancement, mais offre également une plus grande flexibilité de conception pour la miniaturisation et l'allègement des plates-formes satellitaires. Les experts du secteur soulignent qu'avec l'accélération de la construction de constellations Internet par satellite en orbite basse, l'application d'alliages de magnésium haute performance dans le domaine aérospatial devrait connaître une croissance explosive. Actuellement, plusieurs fabricants du secteur aérospatial ont lancé des plans d'approvisionnement en gros pour les matériaux en alliage de magnésium, avec des projections selon lesquelles d'ici fin 2026, le taux de pénétration des alliages de magnésium dans les composants structurels des satellites commerciaux dépassera 30 %.

Guidés par les objectifs du « double carbone », les alliages de magnésium, salués comme le « matériau d'ingénierie verte du 21e siècle », deviennent un matériau populaire dans les industries stratégiques émergentes. Le district de Linchuan, ville de Fuzhou, province du Jiangxi, a saisi l'opportunité de développement, favorisant le développement de haute qualité de l'industrie du magnésium grâce à l'innovation technologique, dessinant rapidement un nouveau modèle industriel « magnifique ». En entrant dans la zone de développement économique de Linchuan, à l'intérieur du Centre d'innovation industrielle du Jiangxi du Centre national de recherche en ingénierie pour les matériaux en alliage de magnésium, les chercheurs sont occupés à utiliser des équipements de pointe. Le centre a été officiellement créé par signature en mai 2025, dirigé par l'académicien Pan Fusheng, directeur honoraire du Centre national de recherche en ingénierie pour les matériaux en alliage de magnésium, réunissant de nombreux experts de haut niveau de l'industrie. Le centre a établi des relations de coopération étroites avec plusieurs universités et instituts, notamment l'Université de Chongqing et l'Académie des sciences du Jiangxi. Il comprend sept départements, dont le formage par moulage, la transformation du plastique, le traitement de surface, les mégadonnées de l'industrie du magnésium et les tests d'analyse, construisant un écosystème d'innovation complet à partir de « R&D technologique – validation pilote – incubation industrielle ». "Actuellement, le centre se consacre à la R&D de six projets clés, y compris le développement de modèles Big Data spécifiquement pour l'industrie des alliages de magnésium, et le développement de compositions d'alliages de magnésium extrudables à grande vitesse et de processus d'extrusion", a présenté Zou Weiqing, directeur du centre. Non loin du centre, à l'intérieur de l'atelier de production de Fuzhou Anmei New Materials Technology Co., Ltd., dix machines d'extrusion flambant neuves sont soigneusement disposées, avec des ouvriers occupés à l'installation et au débogage. "De nouveaux équipements et de nouveaux ateliers sont sur le point d'être mis en service, et nous espérons atteindre la pleine production de masse d'ici la fin avril", a déclaré Song Lihua, directeur général de l'entreprise, plein de confiance. Cette entreprise, avec un investissement total de 120 millions de yuans, produit principalement des produits en alliage de magnésium tels que des roues de vélos électriques, des cadres, des carters de moteur et des panneaux de commande. Ses commandes pour cette année sont déjà entièrement réservées jusqu'à la fin de l'année. "Nos commandes pour cette année sont déjà enregistrées jusqu'à la fin de l'année et nous sommes confiants dans la construction de la plus grande base de production d'alliages de magnésium forgé en Chine d'ici juin", a déclaré Song Lihua. En 2026, l’entreprise prévoit de produire 5 millions de produits en alliage de magnésium par an ; d’ici 2027, le volume de production devrait encore augmenter de 70 % . Pour soutenir le développement de l'industrie du magnésium, le district de Linchuan a préparé 3 000 mu de terrain dans sa première phase pour faire avancer la construction d'un parc industriel de magnésium, a étudié et introduit des programmes politiques spéciaux et a créé des fonds d'orientation industrielle. Actuellement, le projet de Sichuan Lever Mate visant à produire 100 000 tonnes/an de matériaux en alliage de magnésium à haute résistance a atterri à Linchuan, et Fujian Shenye Casting, une entreprise spécialisée et sophistiquée reconnue au niveau national, a également investi 1 milliard de yuans pour s'y installer. L'industrie régionale des alliages de magnésium passe d'une « dynamique croissante » à une « croissance substantielle ».

Bien que le magnésium soit plus léger que l'aluminium, son application industrielle a été relativement limitée, en partie parce que le traitement du magnésium est considéré comme complexe et gourmand en énergie.  . Récemment, des équipes de recherche de divers départements de la TU Bergakademie Freiberg, en collaboration avec des partenaires industriels, ont réussi à construire une chaîne de processus de bout en bout respectueuse du climat pour les composants légers en magnésium. L'équipe de recherche est parvenue à une double réduction des besoins énergétiques et des émissions de CO₂ tout au long du processus, notamment en introduisant de l'hydrogène dans les technologies de fusion et de chauffage, en raccourcissant les itinéraires de traitement et en utilisant des alliages de magnésium formables à froid. Le consortium a développé avec succès divers démonstrateurs de produits légers, notamment des boîtiers d'ordinateur en magnésium, des dossiers de sièges sur rail pour les trains à grande vitesse tels que le TGV, des pièces de charnière pour les conteneurs de transport et un canal de circulation d'air pour un véhicule de sauvetage aéroglisseur. Ce nouveau processus de fabrication comprend trois modules principaux : Module 1 : Substitution de l'hydrogène — Remplacer les combustibles fossiles par de l'hydrogène jusqu'à 100 % neutre pour le climat. La conversion des processus de fusion et de chauffage à l'hydrogène et l'optimisation de l'efficacité énergétique constituent une étape clé vers la production de magnésium d'une manière climatiquement neutre et plus rentable. Les chercheurs utilisent les jumeaux numériques pour mieux comprendre les processus et les améliorer en cours d’exploitation. Module 2 : Processus raccourci — Pour parvenir à une conversion rapide du magnésium fondu en produits semi-finis, l'équipe s'appuie sur la technologie de coulée-laminage pour produire directement des feuilles de magnésium d'une épaisseur d'environ 5 millimètres, réduisant ainsi considérablement les étapes de formage ultérieures. La chaleur du processus de coulée est utilisée directement pour le formage, ce qui donne lieu à des feuilles ou des fils qui ont déjà presque la forme souhaitée du composant, réduisant ainsi l'énergie et le temps des étapes de processus en aval. Module 3 : Application d'un nouvel alliage de magnésium — Utilisation de l'alliage de magnésium contenant du calcium ZAX210. Cet alliage peut être bien traité même à des températures de formage relativement basses, d'environ 200 °C, ce qui permet de réaliser des processus de formage à des températures nettement plus basses sans compromettre les propriétés des composants. Pour la production de fils, l'équipe de recherche a également développé le procédé GieWaCon, combinant le laminage de fil avec le procédé CONFORM™, déjà établi pour des matériaux comme le cuivre, et l'a appliqué pour la première fois au magnésium. Les fils de magnésium produits ont atteint un diamètre final de 1,6 millimètres, soit directement par le procédé CONFORM™, soit par tréfilage ultérieur. De plus, l'équipe de recherche a étudié les revêtements de surface appropriés pour tous les prototypes et analysé et optimisé divers processus de soudage. Un calculateur de CO₂ (CLEAN-Mag App) a été spécialement développé dans le cadre du projet, permettant aux entreprises de compiler et de comparer les chaînes de processus possibles pour le formage du magnésium, contribuant ainsi à réduire les émissions dans les processus industriels.

Récemment, l'équipe du professeur Xu Lianyong et du professeur agrégé Hao Kangda de l'Université de Tianjin a réalisé une percée significative dans le domaine de la recherche sur les alliages de magnésium, les résultats pertinents étant publiés dans la principale revue internationale sur les matériaux.  Journal du magnésium et des alliages  . L’équipe de recherche a introduit de manière innovante les nanotubes de carbone dans le processus de soudage hybride laser-arc pour les alliages de magnésium, réduisant ainsi le taux de corrosion des soudures de plus de 30 %. Les alliages de magnésium, salués comme le « matériau d'ingénierie verte du 21e siècle », ont de larges perspectives d'application dans les domaines de l'aérospatiale, des communications et du biomédical. Cependant, en raison de leur nature chimique intrinsèquement active, les alliages de magnésium sont sujets à la corrosion dans des environnements corrosifs, particulièrement prononcés au niveau des cordons de soudure, ce qui entrave gravement leur application généralisée. L'équipe de recherche a comparé la résistance à la corrosion du matériau de base en alliage de magnésium AZ31B, des soudures sans nanotubes de carbone et des soudures avec des nanotubes de carbone ajoutés. Les résultats ont montré que l’introduction de nanotubes de carbone affine efficacement les grains de soudure, affaiblit l’orientation de la texture et améliore l’uniformité microstructurale. Après l'ajout de nanotubes de carbone, le taux de corrosion par dégagement d'hydrogène et le taux de corrosion par perte de poids des soudures ont diminué de plus de 30 % et la densité des produits de corrosion a considérablement augmenté. Des tests électrochimiques ont encore confirmé cette avancée : la densité de courant de corrosion des soudures additionnées de nanotubes de carbone était de 1,220 μA/cm², avec une résistance de polarisation de 7155 Ω·cm² ; en revanche, les soudures sans nanotubes de carbone présentaient une densité de courant de corrosion de 2,480 μA/cm² et une résistance de polarisation d'environ 269,5 Ω·cm² seulement. L'étude a également révélé que l'ajout de nanotubes de carbone augmentait la teneur en phase précipitée dans les soudures de 0,60 % à 1,76 %. Ces phases précipitées libèrent Al³⁺ pendant le processus de corrosion, favorisant la formation d'un film passif dense d'Al₂O₃, empêchant efficacement une érosion supplémentaire de la matrice métallique par des milieux corrosifs. Cette réalisation de recherche fournit une base scientifique et un soutien technique importants pour l’application industrielle des alliages de magnésium dans des environnements corrosifs.

Début 2026, l'industrie internationale du magnésium présente une double image de coexistence de « l'innovation environnementale » et de « l'innovation technologique ». Aux États-Unis, le gouvernement de l'État de l'Utah a utilisé 30 millions de dollars de son fonds pour les mauvais jours pour acquérir l'usine américaine de magnésium inutilisée sur la rive ouest du Grand Lac Salé. Cette décision ne visait pas seulement à empêcher l’usine de continuer à prélever l’eau du lac, mais aussi à tenter de prendre le contrôle d’un demi-siècle de pollution non réglementée. Depuis 1972, l'installation était l'un des plus grands pollueurs de l'Utah, responsable à son apogée de 92 % des émissions atmosphériques toxiques de l'État. Pendant des décennies, des étangs sans revêtement ont rejeté des déchets acides vers le Grand Lac Salé. En 2001, le prédécesseur de l'entreprise a eu recours à la faillite pour échapper à ses responsabilités en matière de nettoyage. L’histoire semblait prête à se répéter. L'accord met fin aux baux d'eau de l'entreprise et garantit des terrains qui pourraient accueillir l'extraction de minéraux à faible niveau d'eau. Cependant, le véritable bilan ne fait que commencer. L'EPA estime que les coûts de nettoyage seront « bien supérieurs » à 100 millions de dollars. Pendant ce temps, l'arsenic et le plomb provenant du lit du lac exposé soufflent vers l'est en direction de Salt Lake City. De l’autre côté de l’Atlantique, l’Autriche écrit un nouveau chapitre dans la technologie du magnésium. Un projet de recherche international mené par le centre de compétence LKR Light Metal de l'Institut autrichien de technologie a développé avec succès une technologie de préparation de fil pour l'alliage de magnésium contenant du calcium ZAX210. Cet alliage offre une meilleure formabilité que les alliages de magnésium traditionnels mais reste confronté à des défis dans la production de fils à l'échelle industrielle. L'équipe de recherche a développé un nouveau procédé : un moulage à deux rouleaux pour produire une matière première homogène, suivi d'une extrusion rotative continue et de plusieurs passes d'étirage pour former un fil fini. L'équipe LKR a utilisé la simulation informatique pour analyser systématiquement l'évolution de la structure des grains au cours du traitement, identifiant les fenêtres de paramètres optimales pour des variables clés telles que la température et le taux de déformation. Cette étude marque la première fois qu'un traitement contrôlable de l'alliage ZAX210, de la billette coulée au fil fin, est réalisé tout au long de la chaîne de processus, ouvrant de nouvelles voies d'application pour le fil en alliage de magnésium dans des domaines haut de gamme tels que les dispositifs médicaux et l'impression 3D.

Le 26 février, lors de la « Conférence sur la persistance du développement axé sur l'innovation, l'accélération du regroupement industriel et la promotion du développement de haute qualité » tenue dans la zone centralisée de l'Anhui, 16 projets industriels clés avec un investissement total de 7,26 milliards de yuans ont été signés et réglés de manière centralisée.  . Les projets signés concernent des domaines tels que les nouvelles énergies, les nouveaux matériaux, l'information électronique et les équipements haut de gamme, la qualité des projets individuels et le contenu technologique atteignant des sommets historiques. Notamment, plusieurs projets de chaînes industrielles d'alliages de magnésium sont devenus les points forts de cette cérémonie de signature, notamment un projet de 20 000 tonnes/an de granulation d'alliages de magnésium, un projet de 200 tonnes/an de feuilles de magnésium laminées et un projet de 330 unités/an d'équipement de fusion de magnésium. Ces projets constituent des maillons clés qui peuvent étendre la chaîne industrielle des nouveaux matériaux à base d'aluminium-magnésium, insufflant un nouvel élan au développement régional groupé de l'industrie des alliages de magnésium. En outre, un projet de production et de fabrication de batteries pour l'aviation, d'un investissement total d'un milliard de yuans, a également été signé, visant principalement à construire une ligne de production de batteries pour l'aviation d'une capacité de 2,5 GWh. Une fois terminé et atteignant sa pleine capacité, la valeur de production annuelle attendue pourrait atteindre 5 milliards de yuans. Ce projet comblera le vide dans le domaine des batteries de puissance aéronautique au sein de la zone et fournira un soutien pour s'emparer de l'avant-garde technologique dans la nouvelle industrie énergétique.

Avec la publication de la dernière édition du « Catalogue d'orientation pour la démonstration d'applications en premier lot de nouveaux matériaux clés soutenus par l'État », plusieurs alliages de magnésium de haute performance et leurs produits transformés en profondeur ont été explicitement inclus, éligibles à un soutien politique tel que l'indemnisation de l'assurance d'application. Les rapports d'analyse de l'industrie indiquent que, portée par une demande robuste dans les secteurs de l'automobile, du transport ferroviaire, de l'électronique 3C, de l'aérospatiale et d'autres secteurs, l'industrie chinoise des alliages de magnésium entre dans une période de développement dorée. D’ici 2026, le marché intérieur des alliages de magnésium devrait dépasser les 100 milliards de yuans. Les parcs industriels concernés à l'échelle nationale accélèrent leur développement pour établir une chaîne industrielle complète axée sur l'innovation, des matières premières aux produits haut de gamme, renforçant ainsi l'influence de la Chine dans l'industrie mondiale du magnésium.

Relevant le défi du recyclage des déchets générés lors de la production et du traitement des alliages de magnésium, une nouvelle technologie de récupération « fusion à basse température et purification à haute efficacité » a récemment passé avec succès les tests d'acceptation. Cette technologie élève le taux de récupération de divers déchets d'alliages de magnésium à plus de 95 %, le magnésium recyclé correspondant à la qualité du magnésium primaire tout en réduisant la consommation d'énergie d'environ 40 %. Cette avancée réduit non seulement considérablement les coûts de production des alliages de magnésium, mais augmente également considérablement l’efficacité du recyclage des ressources et la durabilité environnementale de l’ensemble de la chaîne industrielle du magnésium. Aligné sur les objectifs stratégiques nationaux de « double carbone » de la Chine, il solidifie les bases environnementales pour l'adoption généralisée des alliages de magnésium.

Dans le domaine des matériaux biomédicaux, d'importants progrès cliniques ont été réalisés dans la recherche d'implants en alliage de magnésium dégradables. Les vis et plaques à os en magnésium pur et en alliage de magnésium, développées conjointement par des universités et des hôpitaux, ont démontré des résultats prometteurs dans les essais cliniques pour le traitement des fractures. Comparés aux implants traditionnels en acier inoxydable ou en alliage de titane, les implants en alliage de magnésium se dégradent progressivement et sont absorbés dans le corps humain. Cela élimine le besoin de chirurgies secondaires douloureuses pour les retirer et favorise la croissance osseuse grâce à leurs produits de dégradation. Les dernières données de suivi indiquent que les patients se rétablissent bien sans réactions inflammatoires indésirables. Cette technologie devrait être commercialisée dans les prochaines années et bénéficier à un grand nombre de patients.

Pendant des années, les jantes en alliage de magnésium ont été confrontées à des difficultés lors de leur adoption généralisée en raison de problèmes de résistance à la corrosion et de coûts. Un géant majeur de l'industrie du magnésium a récemment annoncé que grâce à une nouvelle technologie de traitement de surface et à des processus de forgeage intégrés, il avait surmonté les obstacles liés à la résistance à la corrosion et réussi à réaliser une production stable et à grande échelle de jantes en alliage de magnésium surdimensionnées (22 pouces et plus). Comparé aux jantes en alliage d'aluminium, le nouveau produit est environ 25 % plus léger et offre une dissipation thermique supérieure, améliorant ainsi la maniabilité du véhicule et les performances de freinage. Le produit a déjà obtenu des commandes de plusieurs marques européennes de voitures de luxe et devrait ouvrir la voie à une nouvelle tendance en matière de modifications personnalisées haut de gamme et de fabrication d'équipement d'origine.

Avec la croissance rapide de l’industrie aérospatiale commerciale, la réduction du poids est devenue un objectif central dans la conception des satellites. Des rapports indiquent qu'une entreprise de technologie spatiale a appliqué pour la première fois avec succès son alliage magnésium-lithium développé de manière indépendante aux supports et à la coque partielle d'un satellite de communication de nouvelle génération. L'alliage magnésium-lithium est le matériau structurel métallique le plus léger au monde, avec une densité environ la moitié de celle des alliages d'aluminium traditionnels. Cette application permet de réduire d'environ 30 % le poids des composants du satellite, augmentant ainsi efficacement la capacité de charge utile. Cela pourrait réduire considérablement le coût par kilogramme par lancement, marquant ainsi une étape cruciale dans l'application par la Chine de matériaux légers dans l'aérospatiale.

Récemment, une équipe nationale de recherche sur les matériaux a développé avec succès un nouveau type de tôle en alliage de magnésium à haute résistance et haute ductilité. Ce matériau atteint des propriétés mécaniques complètes de pointe au niveau international à température ambiante, et son excellente formabilité permet son application dans des composants structurels automobiles complexes. Les experts du secteur notent que cette avancée accélérera considérablement l’allègement des composants critiques des véhicules à énergie nouvelle, tels que les boîtiers de batteries et les cadres de sièges. Il devrait réduire le poids des véhicules de 50 à 70 kilogrammes par voiture, fournissant ainsi un soutien matériel crucial pour étendre l'autonomie. Actuellement, le matériau est entré dans des phases de tests conjoints avec plusieurs grands constructeurs automobiles.

Feuille d'alliage de magnésium AZ31B - un matériau en alliage de magnésium déformable qui combine légèreté et excellentes propriétés mécaniques. Cet alliage atteint une résistance à la traction de ≥ 260 MPa, une limite d'élasticité de ≥ 180 MPa et un allongement de ≥ 10 % à l'état écroui H24 en contrôlant avec précision les rapports de composition d'Al (2,5 % à 3,5 %), de Zn (0,7 % à 1,3 %) et de Mn (≥ 0,20 %). Sa densité n'est que de 1,78 g/cm³ (équivalent aux 2/3 de l'alliage d'aluminium) et sa résistance spécifique atteint 146 MPa · cm³/g. Il est particulièrement adapté aux domaines de demande légers tels que les composants structurels aérospatiaux, les boîtiers de produits électroniques 3C et les boîtiers de batteries de véhicules à énergie nouvelle. Système de normes de matériaux Spécifications de composition : Conforme aux normes ASTM B90/B90M-21, avec Fe ≤ 0,005%, Si ≤ 0,10%, Cu ≤ 0,05%, Ni ≤ 0,005% (contrôle strict des éléments corrosifs) Propriétés physiques : densité 1,78 g/cm³, conductivité thermique 96 W/(m · K), coefficient de dilatation linéaire 26,0 × 10 ⁻⁶/℃ (20-100 ℃) Percée dans la technologie du roulement Technologie de laminage à chaud : utilisation d'un laminage multi-passes de 300 à 350 ℃ (réduction de passage de 10 % à 15 %), avec une déformation totale de ≥ 80 % Traitement de surface : le traitement de fluoration en ligne forme un film protecteur de 0,5 à 1 μm (les performances du brouillard salin sont améliorées de 5 fois) Caractéristiques microstructurales Analyse SEM : la taille des grains de recristallisation dynamique est de 5 à 15 µm et la phase β - Mg17Al12 (10 à 30 nm) est discrètement distribuée le long des joints de grains. Détection XRD : rapport de force de texture basale ≤ 3,0 (0002)//ND Spectre de performances mécaniques Anisotropie : rapport direction de roulement/résistance transversale ≥ 0,90, valeur r = 2,5-3,0 (excellentes performances d'emboutissage profond) Capacité portante dynamique : Résistance aux chocs ≥ 25J/cm² (Charpy V-notch) Caractéristiques du traitement de formage Performance d'emboutissage : rapport d'emboutissage profond ultime LDR ≥ 2,3, rayon de courbure minimum 1,5T (préchauffé à 150 ℃) Formage superplastique : valeur m ≥ 0,5 à 300 ℃, allongement ultime ≥ 400 % Innovation résistante à la corrosion Traitement de surface : épaisseur du film d'oxydation par micro-arc de 20 à 30 μm (porosité ≤ 5 %), aucune corrosion du substrat après 1 000 heures de test au brouillard salin Protection galvanique : l'isolation du revêtement TiN est utilisée en cas de contact avec l'alliage d'aluminium (densité de courant ≤ 0,1 μ A/cm²) Adaptabilité du soudage Soudage laser : Vitesse de soudage de 5m/min à une puissance de 2kW, porosité ≤ 0,5% Soudage par friction malaxage : Coefficient de joint ≥ 0,9 lors d'un déplacement à une vitesse de 400 mm/min Données de performance d'absorption des chocs Coefficient d'amortissement : SDC ≥ 25 % (10 fois supérieur à l'alliage d'aluminium 6061) Atténuation des vibrations : demi-vie d'amplitude de résonance ≤ 0,5 s (norme ISO 10846)

Depuis 2000, les alliages de magnésium ont inauguré un glorieux "Golden 25 ans". Au 20e siècle, le magnésium n'était que "le troisième métal structurel en laboratoire". Mais maintenant, il est devenu le choix commun pour les automobiles, les vélos, les trains à grande vitesse, les avions, les téléphones portables, les robots et même les futurs avions de décollage vertical électrique et d'atterrissage (EVTOL). Les performances, la technologie de traitement et les scénarios d'application des alliages de magnésium ont tous réalisé un saut de "utilisable" à "très utile", puis à "essentiel". Par rapport aux autres matériaux, les alliages de magnésium possèdent une faible densité, une absorption élevée de choc, un excellent blindage électromagnétique, des performances de réduction du bruit et des avantages de recyclage du traitement. Malgré les défis de traitement, leur large application en a fait un sujet brûlant dans la recherche en science des matériaux. Le magnésium de qualité industrielle peut atteindre une pureté de plus de 99,99%. Cependant, le magnésium pur lui-même ne peut pas être utilisé comme matériau structurel. Pour améliorer les propriétés du magnésium pur, des éléments d'alliage tels que l'aluminium, le zinc, le lithium, le manganèse, le zirconium et les terres rares peuvent être ajoutés pour former des alliages de magnésium, qui ont une forte résistance et sont largement utilisés dans le domaine des matériaux structurels. Selon différents éléments d'alliage, les alliages de magnésium peuvent être classés en cinq séries: MG-AL (alliage de magnésium-aluminium), MG-ZN (alliage de magnésium-zinc), MG-MN (alliage magnésium-manmangèse), MG-ZR (Magnésium-Zirconium Alloy) et MG-Re (Magnésium-rare Earth alloy). Les alliages de magnésium, en tant que matériaux de structure métallique les plus légers, ont gagné en popularité dans l'industrie aérospatiale en raison de leur faible densité, de leur rigidité spécifique élevée, de leur excellente conductivité thermique et de leur résistance à la corrosion. Ils sont devenus le "choix favorisé" dans ce domaine. D'après l'accent mis par M. Qian Xuesen sur «chaque gramme de réduction du poids est une contribution», à la tendance actuelle de l'industrie où la taille du marché mondial devrait dépasser 2,4 milliards de dollars américains, la valeur d'application des alliages de magnésium traverse de nombreux domaines tels que l'aérospatiale et l'aviation. À l'avenir, les matériaux en alliage de magnésium joueront sans aucun doute un rôle clé dans la recherche et le développement technologiques dans des domaines tels que l'aérospatiale et les nouveaux véhicules énergétiques. Le développement futur de l'industrie des alliages de magnésium sera réalisé en trois étapes: 1. Côté du matériau: micro-alliage multifactoriel avec des terres rares / aluminium / zinc, avec une résistance à la traction dépassant 350 MPa, et une résistance à la corrosion dans un test de pulvérisation saline d'une durée de plus de 1000 heures, en réalisant du "magnésium irréprochable". 2. Côté processus: • Coulage à vide à vide élevé + technologie d'extraction sous vide en temps réel, avec un taux de retrait réduit à 0,2%, et le taux de rendement correspondant à celui des alliages d'aluminium; • Le moule à extrusion à grande vitesse en acier (micro-alliant H13 + NB) a une durée de vie augmentée de 2 fois et la vitesse d'extrusion augmentée à 30 m / min. 3. Side de l'industrie: • Établir un système de recyclage en boucle fermée pour les alliages de magnésium (consommation d'énergie de magnésium recyclée ne représente que 5% du magnésium d'origine), garantissant des avantages à long terme des coûts;

Nouvelle percée dans la technologie de résistance à la corrosion en alliage de magnésium L'alliage de magnésium, en tant que matériau structurel métallique le plus léger (avec une densité de 1,74 g / cm ³ - seulement les deux tiers de celle de l'alliage en aluminium et un cinquième de l'acier), a été largement utilisé dans l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique 3C, et les champs médicaux dus à sa résistance spécifique élevée, aux excellentes propriétés électromagnétiques de protection électromagnétique, etc. Par exemple, l'utilisation de l'alliage de magnésium pour les boîtiers de moteur automobile peut réduire le poids de 30%, et réduire le poids des boîtiers de moteur de véhicules électriques de seulement 7 kg peut augmenter la densité de puissance à 4,4 kW / kg. Dans le domaine médical, ses propriétés biodégradables sont exploitées pour fabriquer des vis osseuses et des stents vasculaires. Cependant, les alliages de magnésium présentent une réactivité chimique extrêmement élevée. Le film d'oxyde naturellement formé sur leur surface est lâche et poreux, les rendant sujets à la corrosion électrochimique dans des environnements humides ou de pulvérisation de sel, ce qui peut entraîner une défaillance des matériaux. Évolution de la technologie de résistance à la corrosion: les technologies de traitement de surface ont subi trois générations de développement: Première génération: barrière physique. Représentés par l'anodisation et l'oxydation des micro-arc, ces méthodes forment une couche céramique par électrolyse pour isoler les milieux corrosifs. Cependant, les processus traditionnels entraînent une épaisseur de film inégale, une porosité élevée et ne peuvent résister que des tests de pulvérisation saline neutres seulement pendant moins de 500 heures. De plus, ils sont à forte intensité d'énergie . Deuxième génération: modification des matériaux. Cela comprend des revêtements de conversion en terres rares et un renforcement de la structure des grains ultra-fin. Ces méthodes réduisent le risque de corrosion localisée en optimisant la distribution des phases en alliage, mais les processus sont complexes et les coûts sont relativement élevés. Troisième génération: revêtements d'auto-guérison. Représenté la technologie d'oxydation composite, ces revêtements combinent des fonctions de barrière physique et d'auto-réparation chimique pour obtenir une anti-corrosion à long terme. Innovation de traitement: Grâce à une réaction d'oxydation en plusieurs étapes, une couche de film noire avec une épaisseur de 5 à 30 micromètres est générée, ce qui combine la compacité avec une structure poreuse, équilibrant les besoins d'isolation et de dissipation de chaleur . Dans les applications pratiques, la technologie de protection contre la corrosion de surface en alliage de magnésium a démontré un énorme potentiel. Par exemple, dans le domaine de la fabrication automobile, cette technologie peut améliorer la résistance à la corrosion des composants en alliage de magnésium et réduire les coûts de maintenance; Dans l'électronique 3C et les nouveaux champs d'énergie, il peut protéger les enveloppes en alliage de magnésium contre les sources corrosives telles que la transpiration et la poussière, l'amélioration de la fiabilité des produits et de l'expérience utilisateur. Avec d'autres progrès dans les performances technologiques, la portée de l'application continuera de se développer. Dans le même temps, combiné avec d'autres technologies de traitement de surface avancées, une gamme plus diversifiée de solutions de protection contre la corrosion en alliages de magnésium peut être formée pour répondre aux diverses exigences de performance de différents champs pour les alliages de magnésium.