Araştırma ekibi, eritme ve ısıtma teknolojilerinde hidrojenin kullanılması, kısaltılmış süreç yolları ve soğuk şekillendirilebilen magnezyum alaşımlarının kullanımı da dahil olmak üzere tüm süreç akışı boyunca hem enerji gereksinimlerinde hem de CO₂ emisyonlarında ikili bir azalma elde etti. Konsorsiyum, magnezyum bilgisayar muhafazaları, TGV gibi yüksek hızlı trenler için raylı koltuk arkalıkları, taşıma konteynırları için menteşe parçaları ve bir hava taşıtı kurtarma aracı için hava akış kanalı dahil olmak üzere çeşitli hafif ürün tanıtıcılarını başarıyla geliştirdi.
Bu yeni üretim süreci üç temel modülden oluşmaktadır:
Modül 1: Hidrojen İkamesi — Fosil yakıtların %100'e kadar iklim açısından nötr hidrojenle değiştirilmesi. Eritme ve ısıtma süreçlerini hidrojene dönüştürmek ve enerji verimliliğini optimize etmek, magnezyumun iklim açısından nötr ve daha uygun maliyetli bir şekilde üretilmesine yönelik önemli bir adımdır. Araştırmacılar, süreçleri daha iyi anlamak ve operasyon sırasında iyileştirmek için dijital ikizleri kullanıyor.
Modül 2: Kısaltılmış Proses Rotası — Magnezyum eriyiğinin yarı mamul ürünlere hızlı bir şekilde dönüştürülmesini sağlamak için ekip, yaklaşık 5 milimetre kalınlığındaki magnezyum levhaları doğrudan üretmek için döküm-haddeleme teknolojisinden yararlanıyor ve sonraki şekillendirme adımlarını önemli ölçüde azaltıyor. Döküm prosesinden gelen ısı doğrudan şekillendirme için kullanılır, bu da neredeyse istenen bileşen şekline sahip olan levha veya tellerin elde edilmesini sağlar, böylece enerji ve zaman alıcı proses adımları azaltılır.
Modül 3: Yeni Magnezyum Alaşımı Uygulaması — Kalsiyum içeren magnezyum alaşımı ZAX210'un kullanılması. Bu alaşım, yaklaşık 200°C gibi nispeten düşük şekillendirme sıcaklıklarında bile iyi bir şekilde işlenebilmektedir; bu da, bileşen özelliklerinden ödün vermeden şekillendirme işlemlerinin önemli ölçüde daha düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilmesine olanak sağlamaktadır.
Tel üretimi için araştırma ekibi ayrıca tel döküm haddeleme işlemini (zaten bakır gibi malzemeler için oluşturulmuş) CONFORM™ işlemiyle birleştirerek GieWaCon işlemini geliştirdi ve bunu ilk kez magnezyuma uyguladı. Üretilen magnezyum teller, doğrudan CONFORM™ işlemi kullanılarak veya daha sonra tel çekme yoluyla 1,6 milimetrelik nihai çapa ulaştı.
Ayrıca araştırma ekibi tüm prototipler için uygun yüzey kaplamalarını araştırdı ve çeşitli kaynak süreçlerini analiz edip optimize etti. Projede özel olarak bir CO₂ hesaplayıcı (CLEAN-Mag Uygulaması) geliştirildi; bu, şirketlerin magnezyum şekillendirmeye yönelik olası süreç zincirlerini derleyip karşılaştırmasına olanak tanıyarak endüstriyel süreçlerde emisyonların azaltılmasına yardımcı oldu.