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국내 소재 연구팀은 최근 친환경 마그네슘 합금 재활용 분야에서 중요한 성과를 거두었습니다. 재활용 마그네슘은 1차 마그네슘에 비해 탄소 배출량을 약 70% 줄여 회수율을 95% 이상으로 높일 수 있는 효율적인 마그네슘 합금 스크랩 재활용 기술을 성공적으로 개발하는 데 성공했습니다. 이 기술은 파일럿 규모의 검증을 통과했으며, 연내 최초의 10,000톤 규모 산업 실증 라인을 구축할 것으로 예상됩니다. 마그네슘 합금 가공에서는 칩, 부스러기 등 스크랩이 대량으로 생성됩니다. 전통적인 재활용 방법은 비효율적이고 에너지 집약적이며 품질이 저하되기 쉽습니다. 연구팀은 '저온 용융 + 경사 정제' 공정 경로를 혁신적으로 채택해 마그네슘 합금의 원래 특성을 유지하면서 불순물을 효과적으로 제거했습니다. 테스트 결과 재활용 마그네슘 합금은 1차 마그네슘에 필적하는 기계적 특성을 나타내며 자동차, 3C 및 기타 분야의 구조 부품 제조에 널리 사용될 수 있는 것으로 나타났습니다. 추정에 따르면, 이 기술을 채택하면 이산화탄소 배출량을 약 20톤 줄일 수 있으며, 재활용된 마그네슘 합금 스크랩 1톤당 약 80%의 에너지 소비를 절약할 수 있습니다. 현재의 "이중 탄소" 목표 배경에 비해 마그네슘 합금의 친환경 재활용은 상당한 경제적 이익을 가져올 뿐만 아니라 업계의 지속 가능한 발전 능력을 향상시키는 핵심 조치이기도 합니다. 연구팀은 다음 단계로 기존 마그네슘 합금 가공 생산 라인에 이 기술의 통합 적용을 촉진하여 "원료 - 가공 - 재활용 - 재생"의 폐쇄 루프 산업 체인을 구축할 것이라고 밝혔습니다. 동시에 팀은 마그네슘 합금에 대한 수명주기 평가 연구를 수행하여 마그네슘 합금의 친환경 특성에 대한 과학적 데이터 지원을 제공할 것입니다.

2026년 봄 가전제품 신제품 출시 시즌에 마그네슘합금은 많은 주목을 받는'스타 소재'로 자리 잡았다. 현재까지 8개 이상의 주류 노트북 브랜드가 마그네슘 합금 케이스를 갖춘 얇고 가벼운 제품을 출시했으며, 이는 4,000위안 보급형 모델부터 10,000위안 이상의 플래그십 모델까지 모든 가격대를 포괄합니다. 기존의 알루미늄 합금 또는 플라스틱 케이스에 비해 마그네슘 합금 케이스는 상당한 무게 감소를 제공하며 동일한 구조 강도에서 약 30%-40% 더 가볍습니다. 유명 브랜드의 최신 플래그십 얇고 가벼운 노트북은 무게가 899g에 불과해 동급 제품 중 신기록을 세웠습니다. 이 제품은 다이캐스트 마그네슘 합금 케이스가 통합되어 있어 얇고 가벼우며 케이스 강성은 ​​이전 세대에 비해 25% 향상되었습니다. 브랜드의 제품 관리자는 마그네슘 합금 소재가 소비자의 궁극적인 휴대성 추구를 충족할 뿐만 아니라 탁월한 전자파 차폐 성능을 제공하여 고주파 데이터 전송을 보장한다고 밝혔습니다. 가전제품이 '경량화+고성능'이라는 이중 경쟁 국면에 접어들면서 마그네슘 합금 애플리케이션은 고급형 플래그십부터 중급형 주류 제품까지 빠르게 침투하고 있다. 공급망 소스에 따르면 여러 ODM(Original Design Manufacturer) 공장에서 마그네슘 합금 다이캐스팅 생산 라인을 확장했으며 2026년에는 노트북 구조 부품에 마그네슘 합금 침투율이 20%를 초과할 것으로 예상됩니다. 노트북 외에도 태블릿, 스마트 웨어러블, 드론과 같은 3C 제품에 마그네슘 합금을 적용하는 분야도 급속한 성장을 보이고 있습니다.

유럽의 유명한 철도 운송 그룹은 최근 향후 3년 동안 200대가 넘는 새로운 고속 열차에 마그네슘 합금 시트 프레임, 수하물 선반 및 내부 트림 부품을 장착하는 마그네슘 합금 열차 부품에 대한 일괄 적용 계획의 공식 출시를 발표했습니다. 이는 유럽 철도 운송 분야에서 마그네슘 합금 소재의 최대 규모 적용 사례를 나타내며, 자동차 경량화에서 철도 운송까지 마그네슘 합금의 성공적인 확장을 의미합니다. 보고서에 따르면 이러한 마그네슘 합금 부품은 철도 차량의 30년 사용 수명 요구 사항을 충족하는 새로운 내식성 마그네슘 합금 재료와 고급 표면 처리 기술을 활용하여 여러 재료 회사와 부품 공급업체가 공동으로 개발했습니다. 기존 강철 부품에 비해 마그네슘 합금 부품은 50%-60%의 중량 감소를 달성하여 트레인당 약 8톤의 무게를 줄입니다. 열차의 30년 수명주기를 기준으로 계산하면 중량 감소로 인한 에너지 절약 이점으로 인해 증가하는 재료비를 상쇄할 수 있습니다. 프로젝트 리더는 철도 운송이 마그네슘 합금의 매우 유망한 응용 시장이라고 말했습니다. 열차 중량 감소는 견인 에너지 소비를 크게 줄이고, 선로 마모를 줄이며, 가속 성능을 향상시킬 수 있습니다. 현재 여러 유럽 국가에서는 경량 소재에 대한 수요가 지속적으로 증가함에 따라 철도 네트워크의 현대화 및 확장을 추진하고 있습니다. 초기 적용의 성공을 바탕으로 그룹은 문과 창틀, 에어컨 덕트를 포함한 더 많은 열차 부품에 마그네슘 합금을 사용할 계획입니다.

국가 핵심 R&D 프로그램의 지원을 받아 중국의 마그네슘 기반 고체 수소 저장 기술은 최근 주요 엔지니어링 혁신을 달성했습니다. 최초의 메가와트 규모 마그네슘 기반 고체 수소 저장 시연 장치가 양쯔강 삼각주 지역에서 완전 부하 작동 테스트를 성공적으로 통과했습니다. 이 장치는 마그네슘 합금 재료를 수소 저장 매체로 사용하여 고압 기체 수소 저장 및 극저온 액체 수소 저장을 훨씬 능가하는 6.5 중량%(중량%)의 수소 저장 밀도를 달성하며 상온 및 압력 하에서 안전하게 운송할 수 있습니다. 수소 저장 및 운송은 항상 수소 에너지 산업의 발전을 제한하는 병목 현상이었습니다. 기존의 고압 기체수소 저장에는 고가의 탄소섬유 탱크와 고압 압축 장비가 필요한 반면, 액체수소 저장에는 극도로 높은 에너지 소비와 증발 손실이 발생합니다. 마그네슘 기반 고체 수소 저장 기술은 마그네슘과 수소의 가역적 화학 반응을 활용하여 고밀도의 안전한 수소 저장을 구현하며, 고유한 안전성, 높은 수소 저장 밀도 및 통합 정화 기능을 갖추고 있습니다. 프로젝트 리더에 따르면, 실증 장치는 우수한 수소 흡탈착 사이클 성능으로 안정적으로 작동하며, 현재 누적 작동 시간이 1000시간 이상이라고 한다. 계산에 따르면 마그네슘 기반 고체 수소 저장 기술을 채택하면 포괄적인 수소 저장 및 운송 비용을 약 30% 줄일 수 있는 것으로 나타났습니다. 다음으로, 연구팀은 마그네슘 합금 소재의 수소 저장 성능과 사이클 수명을 지속적으로 최적화하여 수소 충전소, 분산 에너지, 수소 발전과 같은 시나리오에서 이 기술의 대규모 적용을 촉진할 것입니다.

독일, 스위스, 중국의 과학 기관으로 구성된 국제 연구팀은 최근 생체의학 마그네슘 합금 분야에서 상당한 진전을 이루었습니다. 즉, 새로운 생분해성 마그네슘 합금 심혈관 스텐트를 성공적으로 개발한 것입니다. 동물 실험 결과, 스텐트는 이식 후 6개월 이내에 완전히 분해되고, 분해 속도는 혈관 치유 과정과 매우 일치하며, 염증이나 혈전증 등의 부작용은 관찰되지 않았습니다. 기존의 영구 금속 스텐트는 혈관 치유 후에도 오랫동안 체내에 남아 있어 잠재적으로 후기 혈전증 및 스텐트 내 재협착과 같은 합병증을 유발할 수 있습니다. 생분해성 마그네슘 합금 스텐트의 출현은 이 문제에 대한 새로운 해결책을 제시합니다. 연구팀은 마그네슘 합금 조성과 미세구조를 최적화해 스텐트의 분해 속도를 정밀하게 제어해 혈관벽을 지지하면서 점진적으로 분해돼 최종적으로 안전하게 체내에 흡수될 수 있도록 했다. 해당 스텐트는 모든 전임상 동물실험을 완료했으며 2026년 말까지 인간 임상시험에 진입할 예정인 것으로 알려졌다. 진행이 순조롭게 진행된다면 3~5년 내 상용화에 도달해 관상동맥심장질환 환자에게 보다 안전하고 효과적인 치료 옵션을 제공할 수 있을 것으로 보인다. 연구팀은 다음 단계에서는 마그네슘 합금 스텐트의 기계적 특성과 분해 거동을 계속 최적화하고 말초 혈관 및 소아 혈관계와 같은 더 많은 분야에서 응용 분야를 탐색할 것이라고 밝혔습니다.

최근 중국의 상업용 항공우주 부문은 획기적인 발전을 이루었습니다. 항공우주 기술 팀이 개발한 차세대 고성능 마그네슘 합금 소재가 저궤도 통신 위성용 구조 부품의 일괄 제조에 성공적으로 적용되었습니다. 경량의 장점을 유지하면서 이 마그네슘 합금은 우주 방사선 및 열 순환에 대한 저항성을 크게 향상시켜 위성 구조 중량을 약 25% 줄이고 탑재량 용량을 15% 이상 늘립니다. 이 마그네슘 합금 소재는 혁신적인 희토류 원소 미세 합금 기술을 활용해 기존 마그네슘 합금이 우주 환경에서 직면하는 미세 변형 및 성능 저하 문제를 해결한 것으로 알려졌다. 위성 제조업체들은 마그네슘 합금 소재의 도입으로 발사 비용이 절감될 뿐만 아니라 위성 플랫폼의 소형화 및 경량화를 위한 더 큰 설계 유연성을 제공한다고 밝혔습니다. 업계 전문가들은 저궤도 위성 인터넷 구축이 가속화되면서 항공우주 분야의 고성능 마그네슘 합금 적용이 폭발적인 성장을 이룰 것으로 예상하고 있다. 현재 여러 항공우주 제조업체는 마그네슘 합금 재료에 대한 대량 조달 계획을 시작했으며, 2026년 말까지 상업용 위성 구조 부품에 마그네슘 합금 보급률이 30%를 초과할 것으로 예상됩니다.

"이중 탄소" 목표에 따라 "21세기 친환경 엔지니어링 재료"로 환영받는 마그네슘 합금은 전략적 신흥 산업에서 인기 있는 재료가 되고 있습니다. 장시성 푸저우시 린촨구는 발전 기회를 포착하고 기술 혁신을 통해 마그네슘 산업의 고품질 발전을 주도하며 새로운 '웅장한' 산업 청사진을 빠르게 그려냈습니다. 국립마그네슘합금재료공정연구센터 장시산업혁신센터 내 린촨경제개발구에 들어서면서 연구원들이 첨단 장비를 바쁘게 운용하고 있다. 이 센터는 2025년 5월 서명을 통해 공식적으로 설립되었으며, 국가 마그네슘 합금 재료 공학 연구 센터 명예 이사인 학자 Pan Fusheng이 이끄는 수많은 업계 최고의 전문가들이 한자리에 모였습니다. 이 센터는 충칭대학교와 장시과학원을 포함한 여러 대학 및 기관과 긴밀한 협력 관계를 구축했습니다. 주조 성형, 플라스틱 가공, 표면 처리, 마그네슘 산업 빅데이터, 분석 테스트 등 7개 부서로 구성되어 "기술 R&D - 파일럿 검증 - 산업 인큐베이션"을 통해 전체 체인 혁신 생태계를 구축합니다. 센터 소장인 Zou Weiqing은 "현재 이 센터는 마그네슘 합금 산업을 위한 빅 데이터 모델 개발, 고속 압출 가능한 마그네슘 합금 구성 및 압출 공정 개발 등 6개 핵심 프로젝트의 R&D에 전념하고 있습니다"라고 소개했습니다. 중심에서 멀지 않은 Fuzhou Anmei New Materials Technology Co., Ltd.의 생산 작업장에는 10대의 최신 압출기가 가지런히 배열되어 있고 작업자들은 설치 및 디버깅에 분주합니다. "새로운 장비와 새로운 작업장이 곧 가동될 예정이며 4월 말까지 완전한 대량 생산을 달성할 것으로 기대합니다"라고 회사 총책임자인 Song Lihua는 자신감에 가득 차 말했습니다. 총 투자액이 1억 2천만 위안인 이 기업은 주로 전기자전거 바퀴, 프레임, 모터 하우징, 제어판 등 마그네슘 합금 제품을 생산합니다. 올해 주문은 이미 연말까지 꽉 찼다. Song Lihua는 "올해 주문은 이미 연말까지 예약되었으며 6월까지 중국 최대 규모의 단조 마그네슘 합금 생산 기지를 건설할 것을 확신합니다"라고 말했습니다. 2026년에는 연간 500만개 마그네슘합금 제품을 생산할 계획이다. 2027년까지 생산량은 70% 더 증가할 예정이다. 마그네슘 산업의 발전을 지원하기 위해 린촨구는 마그네슘 산업단지 건설을 추진하기 위한 첫 번째 단계에서 3,000무의 토지를 준비하고 특별 정책 패키지를 연구 및 도입했으며 산업 지도 기금을 설립했습니다. 현재 Sichuan Lever Mate의 연간 100,000톤 고강도 마그네슘 합금 소재 생산 프로젝트가 Linchuan에 상륙했으며 전국적으로 인정받는 '작은 거인' 전문적이고 정교한 기업인 Fujian Shenye Casting도 10억 위안을 투자하여 그곳에 정착했습니다. 지역 마그네슘합금 산업은 '모멘텀 축적'에서 '실질적인 성장 달성'으로 이동하고 있다.

마그네슘은 알루미늄보다 가볍지만 마그네슘 가공이 복잡하고 에너지 집약적이라는 이유로 산업적 응용이 상대적으로 제한적이었습니다.  . 최근 TU Bergakademie Freiberg의 다양한 부서의 연구팀은 산업 파트너와 함께 경량 마그네슘 부품을 위한 엔드투엔드 기후 친화적 프로세스 체인을 성공적으로 구축했습니다. 연구팀은 용융 및 가열 기술에 수소를 도입하고, 공정 경로를 단축하고, 냉간 성형 가능한 마그네슘 합금을 사용하는 등 전체 공정 흐름에 걸쳐 에너지 요구 사항과 CO2 배출량을 모두 줄이는 이중 감소를 달성했습니다. 컨소시엄은 마그네슘 컴퓨터 하우징, TGV 등 고속열차용 레일 시트백, 수송 컨테이너용 힌지 부품, 호버크라프트 구조 차량용 공기 흐름 채널 등 다양한 경량 제품 시연 장치를 성공적으로 개발했습니다. 이 새로운 제조 프로세스는 세 가지 핵심 모듈로 구성됩니다. 모듈 1: 수소 대체 —화석 연료를 최대 100% 기후 중립 수소로 대체합니다. 용융 및 가열 공정을 수소로 전환하고 에너지 효율성을 최적화하는 것은 기후 중립적이고 보다 비용 효율적인 방식으로 마그네슘을 생산하기 위한 핵심 단계입니다. 연구원들은 디지털 트윈을 사용하여 프로세스를 더 잘 이해하고 운영 중에 개선합니다. 모듈 2: 공정 경로 단축 — 용해된 마그네슘을 반제품으로 신속하게 변환하기 위해 팀은 주조 압연 기술을 사용하여 두께가 약 5mm인 마그네슘 시트를 직접 생산하여 후속 성형 단계를 크게 줄였습니다. 주조 공정에서 발생하는 열은 성형에 직접 활용되어 이미 원하는 부품 모양에 거의 가까운 시트 또는 와이어를 생성하므로 에너지와 시간이 많이 소요되는 다운스트림 공정 단계가 줄어듭니다. 모듈 3: 새로운 마그네슘 합금 응용 분야 —칼슘 함유 마그네슘 합금 ZAX210 활용. 이 합금은 약 200°C의 비교적 낮은 성형 온도에서도 잘 가공될 수 있으므로 부품 특성을 손상시키지 않고 상당히 낮은 온도에서 성형 공정을 실현할 수 있습니다. 와이어 생산을 위해 연구팀은 와이어 캐스팅 압연과 구리 등의 재료에 대해 이미 확립된 CONFORM™ 프로세스를 결합한 GieWaCon 프로세스를 개발하고 이를 마그네슘에 처음으로 적용했습니다. 생산된 마그네슘 와이어는 CONFORM™ 프로세스를 직접 사용하거나 후속 와이어 드로잉을 통해 1.6mm의 최종 직경을 달성했습니다. 또한 연구팀은 모든 프로토타입에 적합한 표면 코팅을 조사하고 다양한 용접 프로세스를 분석하고 최적화했습니다. CO2 계산기(CLEAN-Mag 앱)는 이 프로젝트에서 특별히 개발되어 기업이 마그네슘 형성에 가능한 프로세스 체인을 컴파일하고 비교할 수 있도록 하여 산업 공정에서 배출을 줄이는 데 도움을 줍니다.

최근 천진대학교 Xu Lianyong 교수와 Hao Kangda 부교수 팀은 마그네슘 합금 연구 분야에서 획기적인 진전을 이루었으며 관련 연구 결과가 최고의 국제 재료 저널에 게재되었습니다.  마그네슘 및 합금 저널  . 연구팀은 마그네슘 합금의 레이저-아크 하이브리드 용접 공정에 탄소나노튜브를 혁신적으로 도입해 용접 부식률을 30% 이상 줄이는 데 성공했습니다. "21세기 친환경 엔지니어링 소재"로 평가받는 마그네슘 합금은 항공우주, 통신, 생물의학 분야에서 폭넓은 응용 가능성을 갖고 있습니다. 그러나 본질적으로 활성인 화학적 특성으로 인해 마그네슘 합금은 부식성 환경, 특히 용접 이음새에서 부식이 발생하기 쉬우며 광범위한 적용을 심각하게 방해합니다. 연구팀은 AZ31B 마그네슘합금 모재와 탄소나노튜브를 첨가하지 않은 용접부, 탄소나노튜브를 첨가한 용접부의 내식성을 비교했다. 결과는 탄소 나노튜브의 도입이 용접 입자를 효과적으로 미세화하고 텍스처 방향을 약화시키며 미세 구조 균일성을 향상시키는 것으로 나타났습니다. 탄소나노튜브를 첨가한 후, 수소 발생 부식률과 용접부의 중량 손실 부식률이 모두 30% 이상 감소했으며, 부식 생성물의 밀도가 크게 증가했습니다. 전기화학적 테스트를 통해 이러한 혁신이 더욱 확실해졌습니다. 탄소 나노튜브가 첨가된 용접부의 부식 전류 밀도는 1.220μA/cm², 분극 저항은 7155Ω·cm²였습니다. 대조적으로, 탄소 나노튜브가 없는 용접부는 2.480μA/cm²의 부식 전류 밀도와 약 269.5Ω·cm²에 불과한 분극 저항을 나타냈습니다. 이 연구에서는 또한 탄소 나노튜브를 첨가하면 용접부의 석출상 함량이 0.60%에서 1.76%로 증가한 것으로 나타났습니다. 이러한 석출상은 부식 과정에서 Al3⁺를 방출하여 치밀한 Al2O₃ 부동태 피막 형성을 촉진하고 부식성 매체에 의한 금속 매트릭스의 추가 침식을 효과적으로 방지합니다. 이 연구 성과는 부식성 환경에서 마그네슘 합금을 산업적으로 적용하는 데 중요한 과학적 기반과 기술 지원을 제공합니다.

2026년 초, 국제 마그네슘 업계는 '환경 보호'와 '기술 혁신'이 공존하는 이중 그림을 제시합니다. 미국 유타주 정부는 비오는 날 기금에서 3천만 달러를 사용하여 그레이트 솔트레이크 서쪽 해안에 있는 유휴 미국 마그네슘 공장을 인수했습니다. 이러한 조치는 해당 공장이 계속해서 호수 물을 빼내는 것을 막는 것뿐만 아니라 반세기 동안 규제되지 않은 오염을 통제하려는 시도이기도 했습니다. 1972년 이래로 이 시설은 유타주에서 가장 큰 오염원 중 하나였으며 최고조에 달했을 때 유타주의 독성 대기 배출의 92%를 담당했습니다. 수십 년 동안, 안감이 없는 연못에서 산성 폐기물이 그레이트 솔트 레이크로 누출되었습니다. 2001년에 회사의 전임자는 정리 책임을 피하기 위해 파산을 이용했습니다. 역사는 반복될 것처럼 보였습니다. 이번 거래로 회사의 물 임대 계약이 종료되고 저수위 광물 추출을 수용할 수 있는 토지가 확보되었습니다. 그러나 실제 계산은 이제 막 시작되었습니다. EPA는 청소 비용이 1억 달러를 "훌쩍 넘을" 것으로 추정합니다. 한편, 노출된 호수바닥에서 나온 비소와 납은 솔트레이크시티를 향해 동쪽으로 불어옵니다. 대서양 건너 오스트리아는 마그네슘 기술의 새로운 장을 쓰고 있습니다. 오스트리아 기술 연구소의 LKR 경금속 역량 센터에서 수행한 국제 연구 프로젝트에서 칼슘 함유 마그네슘 합금 ZAX210을 위한 와이어 준비 기술을 성공적으로 개발했습니다. 이 합금은 기존의 마그네슘 합금보다 더 나은 성형성을 제공하지만 산업 규모의 와이어 생산에서는 여전히 어려움에 직면해 있습니다. 연구팀은 균질한 공급원료를 생산하기 위한 트윈 롤 주조, 이어서 연속 회전 압출 및 다중 드로잉 패스를 통해 완성된 와이어를 형성하는 새로운 공정 경로를 개발했습니다. LKR 팀은 컴퓨터 시뮬레이션을 사용하여 가공 중 입자 구조의 진화를 체계적으로 분석하고 온도 및 변형 속도와 같은 주요 변수에 대한 최적의 매개변수 창을 식별했습니다. 이 연구는 전체 공정 체인에 걸쳐 주조 빌렛에서 미세 와이어까지 ZAX210 합금의 제어 가능한 처리가 처음으로 달성되어 의료 기기 및 3D 프린팅과 같은 고급 분야에서 마그네슘 합금 와이어에 대한 새로운 응용 경로를 열었습니다.

2월 26일 안후이 중앙구에서 열린 "혁신 주도 개발 지속, 산업 클러스터링 가속화 및 고품질 개발 촉진에 관한 회의"에서 총 투자액 72억 6천만 위안의 16개 핵심 산업 프로젝트가 중앙에서 서명 및 결제되었습니다.  . 체결된 프로젝트에는 신에너지, 신소재, 전자정보, 고급 장비 등의 분야가 포함되며, 개별 프로젝트 품질과 기술 내용 모두 역사적 최고 수준에 도달했습니다. 특히, 20,000톤/년의 마그네슘 합금 펠릿화 프로젝트, 200톤/연의 마그네슘 시트 압연 프로젝트, 330개/년의 마그네슘 제련 장비 프로젝트를 포함하여 여러 마그네슘 합금 산업 체인 프로젝트가 이번 서명식의 하이라이트가 되었습니다. 이러한 프로젝트는 알루미늄-마그네슘 기반 신소재 산업 체인을 확장하여 마그네슘 합금 산업의 지역적 클러스터 발전에 새로운 추진력을 주입할 수 있는 핵심 링크입니다. 또한, 총 투자액이 10억 위안에 달하는 항공용 동력 배터리 생산 및 제조 프로젝트도 체결되었으며, 주로 2.5GWh 규모의 항공용 동력 배터리 생산 라인을 건설했습니다. 완공되어 최대 용량에 도달하면 예상 연간 생산량은 50억 위안에 달할 수 있습니다. 이번 사업은 구역 내 항공동력배터리 분야 격차를 메우고, 에너지 신산업 기술고지 선점을 지원할 예정이다.

'국가가 지원하는 핵심 신소재의 첫 번째 배치 적용 시연을 위한 지침 카탈로그' 최신판이 출시되면서 다양한 고성능 마그네슘 합금과 그 심층 가공 제품이 명시적으로 포함되어 적용 보험 보상과 같은 정책 지원 자격을 얻었습니다. 업계 분석 보고서에 따르면 자동차, 철도 운송, 3C 전자, 항공우주 및 기타 부문의 탄탄한 수요에 힘입어 중국의 마그네슘 합금 산업은 황금기 개발 시기에 접어들고 있습니다. 2026년까지 국내 마그네슘합금 시장 규모는 1000억 위안을 넘어설 것으로 예상된다. 전국의 관련 산업단지는 원자재부터 고급 제품에 이르기까지 완전한 혁신 중심의 산업 체인을 구축하기 위해 개발을 가속화하고 있으며 이를 통해 세계 마그네슘 산업에서 중국의 영향력을 강화하고 있습니다.

마그네슘 합금 생산 및 가공 과정에서 발생하는 폐기물 재활용 문제를 해결하기 위해 새로운 '저온 제련-고효율 정제' 회수 기술이 최근 승인 테스트를 통과했습니다. 이 기술은 다양한 마그네슘 합금 스크랩의 회수율을 95% 이상으로 높이고, 재활용된 마그네슘은 1차 마그네슘의 품질과 일치하는 동시에 에너지 소비를 약 40% 줄입니다. 이러한 발전은 마그네슘 합금 생산 비용을 크게 낮출 뿐만 아니라 전체 마그네슘 산업 체인의 자원 재활용 효율성과 환경 지속 가능성을 크게 향상시킵니다. 중국의 국가 "이중 탄소" 전략 목표에 맞춰 마그네슘 합금의 광범위한 채택을 위한 환경 기반을 강화합니다.

생의학 재료 분야에서는 분해성 마그네슘 합금 임플란트 연구에서 중요한 임상적 성과가 이루어졌습니다. 대학과 병원이 공동으로 개발한 순수 마그네슘 및 마그네슘 합금 뼈 나사와 플레이트는 골절 치료를 위한 임상 시험에서 유망한 결과를 보여주었습니다. 기존의 스테인레스 스틸이나 티타늄 합금 임플란트에 비해 마그네슘 합금 임플란트는 점차적으로 분해되어 인체 내에서 흡수됩니다. 이는 이를 제거하기 위한 고통스러운 2차 수술의 필요성을 없애고 분해 생성물을 통해 뼈 성장을 촉진합니다. 최신 후속 데이터에 따르면 환자들은 부작용 없이 잘 회복되고 있는 것으로 나타났습니다. 이 기술은 향후 몇 년 내에 상용화되어 많은 환자에게 혜택을 줄 것으로 예상됩니다.

수년 동안 마그네슘 합금 휠은 내식성과 비용 문제로 인해 널리 채택되는 데 어려움을 겪었습니다. 마그네슘 업계의 한 거대 기업은 최근 새로운 표면 처리 기술과 통합 단조 공정을 통해 내식성 문제를 극복하고 대형(22인치 이상) 마그네슘 합금 휠의 안정적인 대규모 생산을 성공적으로 달성했다고 발표했습니다. 신제품은 알루미늄 합금 휠 대비 약 25% 가벼우며 방열 성능도 뛰어나 차량 핸들링과 제동 성능이 향상됐다. 이 제품은 이미 유럽의 여러 고급 자동차 브랜드로부터 주문을 확보했으며, 고급 맞춤형 개조 및 OEM 제조 분야의 새로운 트렌드를 개척할 것으로 예상됩니다.

상업용 항공우주 산업의 급속한 성장과 함께 중량 감소는 위성 설계의 핵심 목표가 되었습니다. 보고서에 따르면 한 우주 기술 회사가 최초로 자체 개발한 마그네슘-리튬 합금을 차세대 통신 위성의 브래킷과 부분 선체에 성공적으로 적용한 것으로 나타났습니다. 마그네슘-리튬 합금은 밀도가 기존 알루미늄 합금의 절반 정도인 세계에서 가장 가벼운 금속 구조 재료입니다. 이 애플리케이션은 위성 구성 요소의 무게를 약 30% 감소시켜 탑재량 용량을 효과적으로 늘립니다. 이는 발사당 킬로그램당 비용을 크게 낮추어 중국이 항공우주 분야에 경량 소재를 적용하는 데 중요한 진전을 이룰 수 있습니다.

최근 국내 소재 연구팀이 신형 고강도, 고연성 마그네슘 합금판 개발에 성공했다. 이 소재는 실온에서 국제적으로 앞선 종합 기계적 특성을 달성하며 뛰어난 성형성을 통해 복잡한 자동차 구조 부품에 적용할 수 있습니다. 업계 전문가들은 이러한 발전이 배터리 팩 하우징 및 시트 프레임과 같은 중요한 신에너지 자동차 부품의 경량화를 크게 가속화할 것이라고 지적합니다. 이는 차량당 차량 중량을 50~70kg 줄여 주행 거리 연장을 위한 중요한 소재 지원을 제공할 것으로 예상됩니다. 현재 이 소재는 여러 주요 자동차 제조업체와 공동 테스트 단계에 들어갔습니다.

AZ31B 마그네슘 합금 시트 - 가볍고 우수한 기계적 특성을 결합한 변형 마그네슘 합금 소재입니다. 이 합금은 Al(2.5%-3.5%), Zn(0.7%-1.3%) 및 Mn(≥0.20%)의 조성비를 정밀하게 제어하여 H24 가공 경화 상태에서 ≥ 260MPa의 인장 강도, ≥ 180MPa의 항복 강도 및 ≥ 10%의 연신율을 달성합니다. 밀도는 1.78g/cm 3(알루미늄 합금의 2/3에 해당)에 불과하며 비강도는 146MPa·cm 3/g에 달합니다. 특히 항공우주 구조 부품, 3C 전자 제품 케이스, 신에너지 자동차 배터리 케이스 등 경량 수요 분야에 적합합니다. 재료표준체계 구성 사양: ASTM B90/B90M-21 표준 준수, Fe ≤ 0.005%, Si ≤ 0.10%, Cu ≤ 0.05%, Ni ≤ 0.005%(부식성 원소를 엄격하게 제어) 물리적 특성: 밀도 1.78g/cm 3, 열전도율 96W/(m · K), 선팽창계수 26.0 × 10 ⁻⁶/℃ (20-100 ℃) 롤링 기술의 혁신 온간 압연 기술: 300-350 ℃ 다중 패스 압연(패스 감소 10% -15%), 총 변형률 ≥ 80% 표면처리 : 온라인 불소화 처리로 0.5~1μm 보호막 형성(염수분무 성능 5배 향상) 미세구조적 특성 SEM 분석: 동적 재결정 결정립 크기는 5~15μm이며, β - Mg17Al12 상(10~30nm)이 결정립 경계를 따라 이산적으로 분포되어 있습니다. XRD 검출: 기본 질감 강도 비율 ≤ 3.0(0002)//ND 기계적 성능 스펙트럼 이방성: 롤링 방향/횡강도 비율 ≥ 0.90, r 값=2.5-3.0(우수한 딥 드로잉 성능) 동적 지지력: 충격 인성 ≥ 25J/cm²(샤르피 V-노치) 가공 특성 형성 스탬핑 성능: 최종 딥 드로잉 비율 LDR ≥ 2.3, 최소 굽힘 반경 1.5T(150℃에서 예열) 초소성 성형: 300℃에서 m 값 ≥ 0.5, 최대 연신율 ≥ 400% 부식 방지 혁신 표면 처리: 마이크로 아크 산화막 두께 20-30μm(다공도 ≤ 5%), 1000시간의 염수 분무 테스트 후에도 기판 부식 없음 갈바닉 보호: 알루미늄 합금과 접촉할 때 TiN 코팅 절연이 사용됩니다(전류 밀도 ≤ 0.1μA/cm²). 용접 적응성 레이저 용접: 2kW 출력에서 ​​5m/min의 용접 속도, 다공성 ≤ 0.5% 마찰 교반 용접: 400mm/min의 속도로 이동할 때 접합 계수 ≥ 0.9 충격 흡수 성능 데이터 감쇠 계수: SDC ≥ 25%(6061 알루미늄 합금보다 10배 높음) 진동 감쇠: 공진 진폭 반감기 ≤ 0.5s(ISO 10846 표준)

2000 년 이래로 마그네슘 합금은 영광스러운 "황금 25 년"을 안내했습니다. 20 세기에 마그네슘은 단지 "실험실의 세 번째 구조 금속"일뿐입니다. 그러나 이제는 자동차, 자전거, 고속 열차, 항공기, 휴대 전화, 로봇, 심지어 미래의 전기 세로 이륙 및 착륙 항공기 (EVTOL)의 일반적인 선택이되었습니다. 마그네슘 합금의 성능, 가공 기술 및 응용 시나리오는 모두 "사용 가능한"에서 "매우 유용한"으로, 그리고 "필수"로 도약했습니다. 다른 재료와 비교하여, 마그네슘 합금은 밀도, 높은 충격 흡수, 우수한 전자기 차폐, 노이즈 감소 성능 및 가공 복구 장점을 가지고 있습니다. 처리 문제에도 불구하고 그들의 광범위한 응용 프로그램으로 인해 재료 과학 연구에서 인기있는 주제가되었습니다. 산업 등급 마그네슘은 99.99%이상의 순도에 도달 할 수 있습니다. 그러나 순수한 마그네슘 자체는 구조적 물질로 사용될 수 없습니다. 순수한 마그네슘의 특성을 향상시키기 위해, 알루미늄, 아연, 리튬, 망간, 지르코늄 및 희토류와 같은 합금 요소를 첨가하여 강도가 높고 구조 물질의 분야에서 널리 사용되는 마그네슘 합금을 형성 할 수 있습니다. 상이한 합금 요소에 따라 마그네슘 합금은 5 시리즈로 분류 될 수있다 : Mg-Al (마그네슘-알루미늄 합금), MG-ZN (마그네슘-신화 합금), MG-MN (마그네슘-만간 합금), MG-ZR (마그네슘-자르코늄 합금) 및 MG-RE (Magium-RARE). 가장 가벼운 금속 구조 재료로서 마그네슘 합금은 저밀도, 높은 특이 적 강성, 우수한 열전도율 및 부식 저항으로 인해 항공 우주 산업에서 인기를 얻었습니다. 그들은이 분야에서 "선호하는 선택"이되었습니다. Qian Xuesen 씨의 "모든 체중 감소 그램은 기여입니다"에 대한 강조에서, 세계 시장 규모가 24 억 달러를 초과 할 것으로 예상되는 현재 산업 추세에 이르기까지, 마그네슘 합금의 적용 가치는 항공 우주 및 항공과 같은 수많은 분야를 통해 실행됩니다. 앞으로, 마그네슘 합금 재료는 의심 할 여지없이 항공 우주 및 새로운 에너지 차량과 같은 분야의 기술 연구 및 개발에 중요한 역할을 할 것입니다. 마그네슘 합금 산업의 미래 개발은 세 가지 단계로 달성 될 것입니다. 1. 재료 측면 : 희토류/알루미늄/아연을 이용한 다 인성 미세 합금, 350 MPa를 초과하는 인장 강도, 1000 시간 이상 지속되는 소금 스프레이 테스트에서의 부식 저항성을 달성하여 "불완전한 마그네슘"을 달성합니다. 2. 프로세스 측면 : • 수축률이 0.2%로 감소하고 알루미늄 합금의 수율과 일치하는 고 진공 진공 다이 캐스팅 + 실시간 진공 추출 기술; • 고속 압출 금형 강철 (H13 + NB Microalloy)은 수명이 2 배 증가했으며 압출 속도는 30m/분으로 상승했습니다. 3. 산업 측면 : • 마그네슘 합금을위한 폐쇄 루프 재활용 시스템 (재활용 마그네슘 에너지 소비는 원래 마그네슘의 5%에 불과)으로 장기 비용 이점을 확보합니다.

마그네슘 합금 부식 저항 기술의 새로운 혁신 가장 가벼운 금속성 구조 물질 (1.74 g/cm의 밀도, 알루미늄 합금의 3 분의 2 와 강철의 3 분의 1)이 자동차, 항공 우주, 3C 전자 장치 및 의료 분야에서 널리 사용 되었습니다 . 예를 들어, 자동차 엔진 하우징에 마그네슘 합금을 사용하면 체중이 30%감소 할 수 있으며 전기 자동차 모터 하우징의 무게를 7kg으로 감소 시키면 전력 밀도가 4.4kw/kg으로 증가 할 수 있습니다. 의료 분야에서 생분해 성 특성은 뼈 나사와 혈관 스텐트를 제조하기 위해 활용됩니다. 그러나, 마그네슘 합금은 매우 높은 화학적 반응성을 나타낸다. 표면에 자연적으로 형성된 산화물 필름은 느슨하고 다공성이므로 습한 또는 염분 스프레이 환경에서 전기 화학적 부식이 발생하여 물질 부전으로 이어질 수 있습니다. 부식 저항 기술의 진화 : 표면 처리 기술은 3 세대 개발을 거쳤습니다. 1 세대 : 물리적 장벽. 양극화 및 미세 ARC 산화로 표현 된 이들 방법은 전기 분해를 통한 세라믹 층을 형성하여 부식성 매체를 분리한다. 그러나, 전통적인 공정은 필름 두께, 높은 다공성을 초래하며 500 시간 미만 동안 중성 염 스프레이 시험 만 견딜 수 있습니다. 또한, 그들은 에너지 집약적입니다 . 2 세대 : 재료 수정. 여기에는 희귀 지구 변환 코팅 및 초 미세한 곡물 구조 강화가 포함됩니다. 이러한 방법은 합금 단계의 분포를 최적화하여 국소 부식의 위험을 줄이지 만 프로세스는 복잡하고 비용은 상대적으로 높습니다. 3 세대 :자가 치유 코팅. 복합 산화 기술을 대표하는이 코팅은 물리적 장벽과 화학자가 수감 기능을 결합하여 장기적인 방지를 달성합니다. 프로세스 혁신 : 다단계 산화 반응을 통해, 두께가 5 ~ 30 마이크로 미터 인 검은 필름 층이 생성되어, 이는 압축성을 다공성 구조와 결합하여 단열 및 열 소산의 요구를 균형을 유지합니다 . 실제 응용 분야에서 마그네슘 합금 표면 부식 방지 기술은 엄청난 잠재력을 보여주었습니다. 예를 들어, 자동차 제조 분야 에서이 기술은 마그네슘 합금 성분의 부식성을 향상시키고 유지 보수 비용을 줄일 수 있습니다. 3C 전자 및 새로운 에너지 분야에서는 땀 및 먼지와 같은 부식 소스로부터 마그네슘 합금 케이싱을 보호하여 제품 신뢰성 및 사용자 경험을 향상시킬 수 있습니다. 기술 성능의 추가 발전으로 응용 프로그램의 범위가 계속 확대 될 것입니다. 동시에, 다른 고급 표면 처리 기술과 결합하여, 마그네슘 합금에 대한 다양한 필드의 다양한 성능 요구 사항을 충족시키기 위해보다 다양한 범위의 마그네슘 합금 부식 방지 솔루션을 형성 할 수 있습니다.