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Ein inländisches Materialforschungsteam erzielte kürzlich einen wichtigen Durchbruch im Bereich des Recyclings grüner Magnesiumlegierungen – die erfolgreiche Entwicklung einer neuen effizienten Recyclingtechnologie für Magnesiumlegierungsschrott, die die Rückgewinnungsrate auf über 95 % steigern kann, wobei recyceltes Magnesium im Vergleich zu primärem Magnesium etwa 70 % weniger Kohlenstoffemissionen verursacht. Die Technologie hat die Validierung im Pilotmaßstab bestanden und wird voraussichtlich noch in diesem Jahr die erste industrielle Demonstrationslinie mit einer Kapazität von 10.000 Tonnen errichten. Bei der Verarbeitung von Magnesiumlegierungen fallen große Mengen an Schrott wie Spänen und Reststücken an. Herkömmliche Recyclingmethoden sind ineffizient, energieintensiv und anfällig für Qualitätsverluste. Das Forschungsteam hat auf innovative Weise einen Prozessweg „Niedertemperaturschmelzen + Gradientenreinigung“ eingeführt, der Verunreinigungen effektiv entfernt und gleichzeitig die ursprünglichen Eigenschaften der Magnesiumlegierung bewahrt. Tests zeigen, dass die recycelte Magnesiumlegierung mechanische Eigenschaften aufweist, die mit Primärmagnesium vergleichbar sind, und dass sie in großem Umfang bei der Herstellung von Strukturkomponenten für die Automobil-, 3C- und andere Bereiche eingesetzt werden kann. Schätzungen zufolge kann der Einsatz dieser Technologie die Kohlendioxidemissionen um etwa 20 Tonnen reduzieren und etwa 80 % des Energieverbrauchs pro Tonne recyceltem Magnesiumlegierungsschrott einsparen. Vor dem Hintergrund der aktuellen „Dual-Carbon“-Ziele bringt das grüne Recycling von Magnesiumlegierungen nicht nur erhebliche wirtschaftliche Vorteile mit sich, sondern ist auch eine Schlüsselmaßnahme zur Verbesserung der nachhaltigen Entwicklungskapazität der Branche. Das Forschungsteam gab an, dass es im nächsten Schritt die integrierte Anwendung dieser Technologie mit bestehenden Produktionslinien für die Verarbeitung von Magnesiumlegierungen fördern und so eine geschlossene Industriekette „Rohstoffe – Verarbeitung – Recycling – Wiedergeburt“ etablieren werde. Gleichzeitig wird das Team Forschung zur Lebenszyklusbewertung von Magnesiumlegierungen durchführen und wissenschaftliche Daten zur Unterstützung der umweltfreundlichen Eigenschaften von Magnesiumlegierungen liefern.

In der Markteinführungssaison für neue Unterhaltungselektronikprodukte im Frühjahr 2026 hat sich Magnesiumlegierung zu einem „Starmaterial“ entwickelt, das viel Aufmerksamkeit erregt. Bis heute haben über 8 Mainstream-Laptop-Marken dünne und leichte Produkte mit Gehäusen aus Magnesiumlegierung auf den Markt gebracht, die alle Preissegmente abdecken, vom Einstiegsmodell für 4.000 Yuan bis hin zu Flaggschiffmodellen für über 10.000 Yuan. Im Vergleich zu herkömmlichen Gehäusen aus Aluminiumlegierung oder Kunststoff bieten Gehäuse aus Magnesiumlegierung eine deutliche Gewichtsreduzierung und sind bei gleicher struktureller Festigkeit etwa 30–40 % leichter. Das neueste Flaggschiff unter den dünnen und leichten Laptops einer bekannten Marke wiegt nur 899 Gramm und stellt damit einen neuen Rekord für Produkte derselben Größe auf. Das Produkt verfügt über ein integriertes Gehäuse aus Magnesiumdruckguss, das für Dünnheit und Leichtigkeit sorgt und gleichzeitig die Gehäusesteifigkeit im Vergleich zur Vorgängergeneration um 25 % erhöht. Der Produktmanager der Marke erklärte, dass Magnesiumlegierungsmaterialien nicht nur dem ultimativen Wunsch der Verbraucher nach Tragbarkeit gerecht werden, sondern auch eine hervorragende elektromagnetische Abschirmleistung bieten und so eine Hochfrequenz-Datenübertragung gewährleisten. Während die Unterhaltungselektronik in eine Phase des doppelten Wettbewerbs „Leichtbau + hohe Leistung“ eintritt, dringen Magnesiumlegierungsanwendungen schnell von High-End-Flaggschiffen bis hin zu Mainstream-Produkten der Mittelklasse vor. Quellen aus der Lieferkette weisen darauf hin, dass mehrere ODM-Fabriken (Original Design Manufacturer) ihre Druckgussproduktionslinien für Magnesiumlegierungen erweitert haben. Prognosen gehen davon aus, dass der Anteil von Magnesiumlegierungen in Laptop-Strukturkomponenten im Jahr 2026 20 % übersteigen wird. Neben Laptops verzeichnen auch Magnesiumlegierungsanwendungen in 3C-Produkten wie Tablets, Smart Wearables und Drohnen ein schnelles Wachstum.

Ein bekannter europäischer Eisenbahnverkehrskonzern gab kürzlich den offiziellen Start eines Batch-Anwendungsplans für Zugkomponenten aus Magnesiumlegierung bekannt, der in den nächsten drei Jahren über 200 neue Hochgeschwindigkeitszüge mit Sitzrahmen, Gepäckträgern und Innenverkleidungsteilen aus Magnesiumlegierung ausrüstet. Dies stellt die umfangreichste Anwendung von Magnesiumlegierungsmaterialien im europäischen Schienenverkehr dar und markiert die erfolgreiche Ausweitung von Magnesiumlegierungen vom Leichtbau in der Automobilindustrie auf den Schienenverkehr. Berichten zufolge wurden diese Magnesiumlegierungskomponenten von mehreren Materialunternehmen und Komponentenlieferanten gemeinsam entwickelt. Dabei kommen neue korrosionsbeständige Magnesiumlegierungsmaterialien und fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologien zum Einsatz, die den 30-jährigen Lebensdaueranforderungen von Schienenfahrzeugen gerecht werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Stahlkomponenten erreichen Komponenten aus Magnesiumlegierung eine Gewichtsreduzierung von 50–60 %, was einer Gewichtsreduzierung von etwa 8 Tonnen pro Zug entspricht. Berechnet über den 30-jährigen Lebenszyklus des Zuges können die Energiesparvorteile durch Gewichtsreduzierung die zusätzlichen Materialkosten ausgleichen. Der Projektleiter erklärte, dass der Schienenverkehr ein vielversprechender Anwendungsmarkt für Magnesiumlegierungen sei. Eine Reduzierung des Zuggewichts kann den Traktionsenergieverbrauch erheblich senken, den Gleisverschleiß verringern und die Beschleunigungsleistung verbessern. Derzeit treiben mehrere europäische Länder die Modernisierung und den Ausbau ihrer Eisenbahnnetze voran, wobei die Nachfrage nach Leichtbaumaterialien weiter steigt. Basierend auf dem Erfolg der ersten Anwendungen plant der Konzern, Magnesiumlegierungen für weitere Zugkomponenten einzusetzen, darunter Tür- und Fensterrahmen sowie Klimakanäle.

Unterstützt durch das National Key R&D Program erzielte Chinas Magnesium-basierte Festkörper-Wasserstoffspeichertechnologie kürzlich einen großen technischen Durchbruch: Das erste Magnesium-basierte Festkörper-Wasserstoffspeicher-Demonstrationsgerät im Megawatt-Maßstab bestand erfolgreich die Volllastbetriebstests in der Region des Jangtse-Deltas. Das Gerät verwendet Magnesiumlegierungsmaterialien als Wasserstoffspeichermedium und erreicht eine Wasserstoffspeicherdichte von 6,5 Gew.-% (Gewichtsprozent), was weit über der Hochdruckspeicherung von gasförmigem Wasserstoff und der kryogenen Flüssigwasserstoffspeicherung liegt, und kann bei normaler Temperatur und normalem Druck sicher transportiert werden. Die Speicherung und der Transport von Wasserstoff waren schon immer Engpässe, die die Entwicklung der Wasserstoffenergiebranche behinderten. Die herkömmliche Hochdruckspeicherung von gasförmigem Wasserstoff erfordert teure Kohlefasertanks und Hochdruckkompressionsgeräte, während die Flüssigwasserstoffspeicherung mit einem extrem hohen Energieverbrauch und Verdampfungsverlusten konfrontiert ist. Die auf Magnesium basierende Festkörper-Wasserstoffspeichertechnologie nutzt die reversible chemische Reaktion zwischen Magnesium und Wasserstoff, um eine sichere Speicherung von Wasserstoff mit hoher Dichte zu erreichen, die sich durch inhärente Sicherheit, hohe Wasserstoffspeicherdichte und integrierte Reinigung auszeichnet. Nach Angaben des Projektleiters arbeitet das Demonstrationsgerät stabil mit einer guten Wasserstoffabsorptions-/Desorptionszyklusleistung und hat derzeit eine Betriebszeit von über 1000 Stunden. Berechnungen zeigen, dass der Einsatz der Magnesium-basierten Festkörper-Wasserstoffspeichertechnologie die Gesamtkosten für die Speicherung und den Transport von Wasserstoff um etwa 30 % senken kann. Als nächstes wird das Forschungsteam die Wasserstoffspeicherleistung und die Zykluslebensdauer von Magnesiumlegierungsmaterialien weiter optimieren und die groß angelegte Anwendung dieser Technologie in Szenarien wie Wasserstofftankstellen, verteilter Energie und Wasserstoffstromerzeugung fördern.

Ein internationales Forschungsteam, bestehend aus wissenschaftlichen Institutionen aus Deutschland, der Schweiz und China, hat kürzlich bedeutende Fortschritte auf dem Gebiet der biomedizinischen Magnesiumlegierungen erzielt und erfolgreich einen neuartigen, biologisch abbaubaren kardiovaskulären Stent aus einer Magnesiumlegierung entwickelt. Ergebnisse aus Tierversuchen zeigen, dass sich der Stent innerhalb von 6 Monaten nach der Implantation vollständig abbaut, wobei die Abbaurate weitgehend mit dem Heilungsprozess der Gefäße übereinstimmt und keine Nebenwirkungen wie Entzündungen oder Thrombosen beobachtet wurden. Herkömmliche permanente Metallstents verbleiben lange nach der Gefäßheilung im Körper und können möglicherweise Komplikationen wie Spätthrombose und In-Stent-Restenose verursachen. Das Aufkommen biologisch abbaubarer Stents aus Magnesiumlegierung bietet eine neue Lösung für dieses Problem. Durch die Optimierung der Zusammensetzung und Mikrostruktur der Magnesiumlegierung konnte das Forschungsteam die Abbaurate des Stents präzise steuern, sodass dieser sich allmählich abbauen konnte, während er die Gefäßwand stützte und schließlich sicher vom Körper absorbiert wurde. Berichten zufolge hat der Stent alle präklinischen Tierversuche abgeschlossen und soll bis Ende 2026 in klinische Studien am Menschen eintreten. Wenn die Fortschritte reibungslos verlaufen, könnte er innerhalb von drei bis fünf Jahren kommerziell eingesetzt werden und sicherere und wirksamere Behandlungsmöglichkeiten für Patienten mit koronarer Herzkrankheit bieten. Das Forschungsteam gab an, dass es im nächsten Schritt die mechanischen Eigenschaften und das Abbauverhalten von Stents aus Magnesiumlegierung weiter optimieren und Anwendungen in weiteren Bereichen wie peripheren Gefäßen und pädiatrischen Gefäßen untersuchen werde.

Kürzlich gelang Chinas kommerziellem Luft- und Raumfahrtsektor ein bedeutender Durchbruch: Eine neue Generation von Hochleistungs-Magnesiumlegierungsmaterialien, die von einem Team für Luft- und Raumfahrttechnik entwickelt wurden, wurde erfolgreich bei der Serienfertigung von Strukturkomponenten für Kommunikationssatelliten mit niedriger Umlaufbahn eingesetzt. Unter Beibehaltung der Leichtbauvorteile verbessert diese Magnesiumlegierung die Widerstandsfähigkeit gegenüber Weltraumstrahlung und Temperaturwechsel erheblich, wodurch das Strukturgewicht des Satelliten um etwa 25 % reduziert und die Nutzlastkapazität um über 15 % erhöht wird. Berichten zufolge nutzt dieses Magnesiumlegierungsmaterial eine innovative Mikrolegierungstechnologie für Seltenerdelemente und löst damit die Probleme der Mikroverformung und des Leistungsabfalls, mit denen herkömmliche Magnesiumlegierungen in Weltraumumgebungen konfrontiert sind. Satellitenhersteller weisen darauf hin, dass die Einführung von Magnesiumlegierungsmaterialien nicht nur die Startkosten senkt, sondern auch eine größere Designflexibilität für die Miniaturisierung und Gewichtsreduzierung von Satellitenplattformen bietet. Branchenexperten weisen darauf hin, dass mit der Beschleunigung des Aufbaus von Satelliten-Internetkonstellationen in niedriger Umlaufbahn ein explosionsartiges Wachstum der Anwendung von Hochleistungsmagnesiumlegierungen im Luft- und Raumfahrtbereich zu erwarten ist. Derzeit haben mehrere Luft- und Raumfahrthersteller Pläne zur Massenbeschaffung von Magnesiumlegierungsmaterialien initiiert. Prognosen gehen davon aus, dass die Durchdringungsrate von Magnesiumlegierungen in kommerziellen Satellitenstrukturkomponenten bis Ende 2026 30 % überschreiten wird.

Geleitet von den „Dual Carbon“-Zielen werden Magnesiumlegierungen – die als „grüner technischer Werkstoff des 21. Jahrhunderts“ gefeiert werden – zu einem beliebten Werkstoff in strategisch aufstrebenden Industrien. Der Bezirk Linchuan in der Stadt Fuzhou in der Provinz Jiangxi hat die Entwicklungschance genutzt, die qualitativ hochwertige Entwicklung der Magnesiumindustrie durch technologische Innovation vorangetrieben und schnell einen neuen „großartigen“ industriellen Entwurf entworfen. Beim Betreten der Linchuan Economic Development Zone im Jiangxi Industrial Innovation Center des National Engineering Research Center for Magnesium Alloy Materials sind Forscher fleißig mit fortschrittlichen Geräten beschäftigt. Das Zentrum wurde durch die Unterzeichnung im Mai 2025 unter der Leitung von Akademiker Pan Fusheng, Ehrendirektor des National Engineering Research Center for Magnesium Alloy Materials, offiziell gegründet und bringt zahlreiche Top-Experten der Branche zusammen. Das Zentrum hat enge Kooperationsbeziehungen mit mehreren Universitäten und Instituten aufgebaut, darunter der Chongqing-Universität und der Jiangxi Academy of Sciences. Es umfasst sieben Abteilungen, darunter Gussformung, Kunststoffverarbeitung, Oberflächenbehandlung, Big Data der Magnesiumindustrie und Analysetests, und baut ein umfassendes Innovationsökosystem aus „Technologie-F&E – Pilotvalidierung – Industrie-Inkubation“ auf. „Derzeit widmet sich das Zentrum der Forschung und Entwicklung von sechs Schlüsselprojekten, darunter der Entwicklung von Big-Data-Modellen speziell für die Magnesiumlegierungsindustrie und der Entwicklung von schnell extrudierbaren Magnesiumlegierungszusammensetzungen und Extrusionsprozessen“, stellte Zou Weiqing, der Direktor des Zentrums, vor. Nicht weit vom Zentrum entfernt, in der Produktionswerkstatt von Fuzhou Anmei New Materials Technology Co., Ltd., sind zehn brandneue Extrusionsmaschinen ordentlich angeordnet, und die Arbeiter sind damit beschäftigt, sie zu installieren und zu debuggen. „Neue Ausrüstung und neue Werkstätten stehen kurz vor der Inbetriebnahme und wir gehen davon aus, dass wir bis Ende April die volle Massenproduktion erreichen werden“, sagte Song Lihua, der Geschäftsführer des Unternehmens, voller Zuversicht. Dieses Unternehmen mit einer Gesamtinvestition von 120 Millionen Yuan produziert hauptsächlich Produkte aus Magnesiumlegierungen wie Laufräder, Rahmen, Motorgehäuse und Bedienfelder für Elektrofahrräder. Die Bestellungen für dieses Jahr sind bereits bis zum Jahresende ausgebucht. „Unsere Bestellungen für dieses Jahr sind bereits bis zum Jahresende gebucht und wir sind zuversichtlich, bis Juni die größte Produktionsbasis für Magnesiumknetlegierungen in China aufzubauen“, erklärte Song Lihua. Im Jahr 2026 plant das Unternehmen, jährlich 5 Millionen Magnesiumlegierungsprodukte zu produzieren; Bis 2027 soll die Produktionsmenge um weitere 70 % steigen. Um die Entwicklung der Magnesiumindustrie zu unterstützen, hat der Bezirk Linchuan in seiner ersten Phase 3.000 mu Land vorbereitet, um den Bau eines Magnesium-Industrieparks voranzutreiben, spezielle Politikpakete erforscht und eingeführt und Industrieberatungsfonds eingerichtet. Derzeit ist das Projekt von Sichuan Lever Mate zur Herstellung von 100.000 Tonnen hochfester Magnesiumlegierungsmaterialien pro Jahr in Linchuan gelandet, und das landesweit anerkannte „kleine Riese“ spezialisierte und hochentwickelte Unternehmen Fujian Shenye Casting hat ebenfalls 1 Milliarde Yuan investiert, um sich dort anzusiedeln. Die regionale Magnesiumlegierungsindustrie bewegt sich von „zunehmender Dynamik“ zu „erheblichem Wachstum“.

Obwohl Magnesium leichter als Aluminium ist, ist seine industrielle Anwendung bisher relativ begrenzt, unter anderem weil die Verarbeitung von Magnesium als komplex und energieintensiv gilt  . Kürzlich ist es Forschungsteams verschiedener Fachbereiche der TU Bergakademie Freiberg gemeinsam mit Industriepartnern gelungen, eine durchgängige klimafreundliche Prozesskette für Magnesium-Leichtbauteile aufzubauen. Das Forschungsteam erreichte eine doppelte Reduzierung sowohl des Energiebedarfs als auch der CO₂-Emissionen im gesamten Prozessablauf – unter anderem durch die Einführung von Wasserstoff in Schmelz- und Heiztechnologien, verkürzte Prozesswege und den Einsatz von kaltumformbaren Magnesiumlegierungen. Das Konsortium entwickelte erfolgreich verschiedene leichte Produktdemonstratoren, darunter Magnesium-Computergehäuse, Schienensitzlehnen für Hochgeschwindigkeitszüge wie den TGV, Scharnierteile für Transportbehälter und einen Luftströmungskanal für ein Luftkissenfahrzeug-Rettungsfahrzeug. Dieses neue Herstellungsverfahren umfasst drei Kernmodule: Modul 1: Wasserstoffsubstitution – Ersatz fossiler Brennstoffe durch bis zu 100 % klimaneutralen Wasserstoff. Die Umstellung von Schmelz- und Erhitzungsprozessen auf Wasserstoff und die Optimierung der Energieeffizienz ist ein wichtiger Schritt, um Magnesium klimaneutral und kostengünstiger herzustellen. Forscher nutzen digitale Zwillinge, um die Prozesse besser zu verstehen und im laufenden Betrieb zu verbessern. Modul 2: Verkürzter Prozessweg – Um eine schnelle Umwandlung der Magnesiumschmelze in Halbzeuge zu erreichen, setzt das Team auf die Gieß-Walz-Technologie, um Magnesiumbleche mit einer Dicke von etwa 5 Millimetern direkt herzustellen und so die nachfolgenden Umformschritte deutlich zu reduzieren. Die Wärme aus dem Gussprozess wird direkt für die Umformung genutzt, wodurch Bleche oder Drähte entstehen, die bereits nahezu die gewünschte Bauteilform aufweisen, wodurch Energie und zeitaufwändige nachgelagerte Prozessschritte reduziert werden. Modul 3: Neuartige Magnesiumlegierungsanwendung – Verwendung der kalziumhaltigen Magnesiumlegierung ZAX210. Diese Legierung lässt sich auch bei vergleichsweise niedrigen Umformtemperaturen von etwa 200 °C gut verarbeiten, so dass Umformprozesse bei deutlich niedrigeren Temperaturen ohne Einbußen bei den Bauteileigenschaften realisiert werden können. Für die Drahtherstellung entwickelte das Forschungsteam außerdem das GieWaCon-Verfahren, bei dem das Drahtgießwalzen mit dem bereits für Materialien wie Kupfer etablierten CONFORM™-Verfahren kombiniert und erstmals auf Magnesium angewendet wurde. Die hergestellten Magnesiumdrähte erreichten entweder direkt im CONFORM™-Verfahren oder durch nachträgliches Drahtziehen einen Enddurchmesser von 1,6 Millimetern. Darüber hinaus untersuchte das Forschungsteam geeignete Oberflächenbeschichtungen für alle Prototypen und analysierte und optimierte verschiedene Schweißprozesse. Im Projekt wurde eigens ein CO₂-Rechner (CLEAN-Mag App) entwickelt, der es Unternehmen ermöglicht, mögliche Prozessketten zur Magnesiumumformung zusammenzustellen und zu vergleichen und so zur Reduzierung von Emissionen in industriellen Prozessen beizutragen.

Kürzlich gelang dem Team von Professor  Zeitschrift für Magnesium und Legierungen  . Das Forschungsteam führte auf innovative Weise Kohlenstoffnanoröhren in den Laser-Lichtbogen-Hybridschweißprozess für Magnesiumlegierungen ein und reduzierte so die Schweißkorrosionsrate erfolgreich um über 30 %. Magnesiumlegierungen, die als „umweltfreundliches technisches Material des 21. Jahrhunderts“ gefeiert werden, haben breite Anwendungsaussichten in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Kommunikation und Biomedizin. Aufgrund ihrer inhärent aktiven chemischen Natur sind Magnesiumlegierungen jedoch in korrosiven Umgebungen anfällig für Korrosion, insbesondere an Schweißnähten, was ihre weitverbreitete Anwendung erheblich behindert. Das Forschungsteam verglich die Korrosionsbeständigkeit des Grundmaterials der Magnesiumlegierung AZ31B, Schweißnähte ohne Kohlenstoffnanoröhren und Schweißnähte mit zugesetzten Kohlenstoffnanoröhren. Die Ergebnisse zeigten, dass die Einführung von Kohlenstoffnanoröhren die Schweißkörner wirksam verfeinerte, die Texturorientierung schwächte und die Gleichmäßigkeit der Mikrostruktur verbesserte. Nach der Zugabe von Kohlenstoffnanoröhren sanken sowohl die Korrosionsrate der Wasserstoffentwicklung als auch die Korrosionsrate des Gewichtsverlusts der Schweißnähte um mehr als 30 %, und die Dichte der Korrosionsprodukte nahm deutlich zu. Elektrochemische Tests bestätigten diesen Durchbruch weiter: Die Korrosionsstromdichte von Schweißnähten mit zugesetzten Kohlenstoffnanoröhren betrug 1,220 μA/cm², bei einem Polarisationswiderstand von 7155 Ω·cm²; Im Gegensatz dazu zeigten Schweißnähte ohne Kohlenstoffnanoröhren eine Korrosionsstromdichte von 2,480 μA/cm² und einen Polarisationswiderstand von nur etwa 269,5 Ω·cm². Die Studie ergab außerdem, dass die Zugabe von Kohlenstoffnanoröhren den Gehalt an ausgefällter Phase in den Schweißnähten von 0,60 % auf 1,76 % erhöhte. Diese ausgefällten Phasen setzen während des Korrosionsprozesses Al³⁺ frei, was die Bildung eines dichten Al₂O₃-Passivfilms fördert und eine weitere Erosion der Metallmatrix durch korrosive Medien wirksam verhindert. Diese Forschungsleistung liefert eine wichtige wissenschaftliche Grundlage und technische Unterstützung für die industrielle Anwendung von Magnesiumlegierungen in korrosiven Umgebungen.

Anfang 2026 präsentiert die internationale Magnesiumindustrie ein duales Bild des Nebeneinanders von „Umweltschutz“ und „technologischer Innovation“. In den Vereinigten Staaten nutzte die Landesregierung von Utah 30 Millionen US-Dollar aus ihrem Regentagfonds, um das stillgelegte US-amerikanische Magnesiumwerk am Westufer des Großen Salzsees zu erwerben. Bei diesem Schritt ging es nicht nur darum, das Kraftwerk daran zu hindern, weiterhin Seewasser zu entnehmen, sondern auch darum, die Kontrolle über ein halbes Jahrhundert unregulierter Verschmutzung zu erlangen. Seit 1972 war die Anlage einer der größten Umweltverschmutzer Utahs und in ihrer Blütezeit für 92 % der giftigen Luftemissionen des Staates verantwortlich. Jahrzehntelang liefen aus nicht ausgekleideten Teichen saure Abfälle in Richtung des Großen Salzsees. Im Jahr 2001 nutzte der Vorgänger des Unternehmens den Konkurs, um der Sanierungspflicht zu entgehen. Die Geschichte schien kurz davor zu stehen, sich zu wiederholen. Der Deal beendet die Wasserpachtverträge des Unternehmens und sichert Land, das für die Mineralgewinnung bei niedrigem Wasserstand geeignet ist. Die eigentliche Abrechnung beginnt jedoch erst. Die EPA schätzt, dass die Aufräumkosten „weit über“ 100 Millionen US-Dollar betragen werden. Unterdessen strömen Arsen und Blei aus dem freigelegten Seegrund nach Osten in Richtung Salt Lake City. Auf der anderen Seite des Atlantiks schreibt Österreich ein neues Kapitel in der Magnesiumtechnologie. In einem internationalen Forschungsprojekt des LKR Leichtmetall-Kompetenzzentrums der Österreichischen Technischen Hochschule ist es gelungen, eine Drahtvorbereitungstechnologie für die kalziumhaltige Magnesiumlegierung ZAX210 zu entwickeln. Diese Legierung bietet eine bessere Formbarkeit als herkömmliche Magnesiumlegierungen, steht jedoch bei der Drahtproduktion im industriellen Maßstab immer noch vor Herausforderungen. Das Forschungsteam entwickelte einen neuartigen Prozessweg: Doppelwalzengießen zur Herstellung eines homogenen Ausgangsmaterials, gefolgt von kontinuierlicher Rotationsextrusion und mehreren Ziehdurchgängen zur Bildung des fertigen Drahtes. Das LKR-Team nutzte Computersimulationen, um die Entwicklung der Kornstruktur während der Verarbeitung systematisch zu analysieren und optimale Parameterfenster für Schlüsselvariablen wie Temperatur und Verformungsrate zu identifizieren. Diese Studie markiert das erste Mal, dass eine kontrollierbare Verarbeitung der ZAX210-Legierung vom Gussbarren bis zum Feindraht über die gesamte Prozesskette hinweg erreicht wurde, was neue Anwendungswege für Magnesiumlegierungsdrähte in High-End-Bereichen wie medizinischen Geräten und 3D-Druck eröffnet.

Am 26. Februar wurden auf der „Conference on Persisting in innovation-Driven Development, Accelerating Industrial Clustering, and Promoting High-Quality Development“ in der Zentralzone von Anhui 16 wichtige Industrieprojekte mit einer Gesamtinvestition von 7,26 Milliarden Yuan zentral unterzeichnet und abgewickelt  . Die unterzeichneten Projekte betreffen Bereiche wie neue Energie, neue Materialien, elektronische Information und High-End-Ausrüstung, wobei sowohl die Qualität der einzelnen Projekte als auch der technologische Inhalt historische Höchststände erreichen. Zu den Höhepunkten dieser Unterzeichnungszeremonie zählten insbesondere mehrere Industriekettenprojekte für Magnesiumlegierungen, darunter ein Projekt für die Pelletierung von Magnesiumlegierungen mit einer Kapazität von 20.000 Tonnen pro Jahr, ein Projekt für gewalzte Magnesiumbleche mit einer Kapazität von 200 Tonnen pro Jahr und ein Projekt für Magnesiumschmelzanlagen mit einer Kapazität von 330 Einheiten pro Jahr. Diese Projekte sind wichtige Verbindungen, die die Aluminium-Magnesium-basierte Industriekette für neue Materialien erweitern und der regionalen Clusterentwicklung der Magnesiumlegierungsindustrie neuen Schwung verleihen können. Darüber hinaus wurde auch ein Produktions- und Herstellungsprojekt für Flugzeugbatterien mit einer Gesamtinvestition von 1 Milliarde Yuan unterzeichnet, das hauptsächlich den Bau einer Produktionslinie für Flugzeugbatterien mit 2,5 GWh umfasst. Nach Fertigstellung und Erreichen der vollen Kapazität könnte der erwartete jährliche Produktionswert 5 Milliarden Yuan erreichen. Dieses Projekt wird die Lücke im Bereich der Luftfahrtbatterien innerhalb der Zone schließen und die Eroberung der technologischen Spitzenposition in der neuen Energiebranche unterstützen.

Mit der Veröffentlichung der neuesten Ausgabe des „Guidance Catalogue for First-Batch Application Demonstration of Key New Materials Supported by the State“ wurden mehrere Hochleistungs-Magnesiumlegierungen und deren tiefverarbeitete Produkte ausdrücklich einbezogen und qualifizieren sich für politische Unterstützung wie etwa eine Anwendungsversicherungsentschädigung. Branchenanalyseberichte zeigen, dass Chinas Magnesiumlegierungsindustrie aufgrund der robusten Nachfrage in den Bereichen Automobil, Schienenverkehr, 3C-Elektronik, Luft- und Raumfahrt und anderen Sektoren in eine goldene Entwicklungsphase eintritt. Bis 2026 soll der inländische Markt für Magnesiumlegierungen 100 Milliarden Yuan überschreiten. Relevante Industrieparks im ganzen Land beschleunigen ihre Entwicklung, um eine vollständige innovationsgetriebene Industriekette aufzubauen – vom Rohstoff bis zum High-End-Produkt – und stärken so Chinas Einfluss in der globalen Magnesiumindustrie.

Um die Herausforderung des Recyclings von Abfällen, die bei der Herstellung und Verarbeitung von Magnesiumlegierungen anfallen, zu bewältigen, hat eine neuartige Rückgewinnungstechnologie mit „Niedertemperaturschmelzen und hocheffizienter Reinigung“ kürzlich die Abnahmeprüfung bestanden. Diese Technologie erhöht die Rückgewinnungsrate verschiedener Magnesiumlegierungsschrotte auf über 95 %, wobei recyceltes Magnesium die Qualität von Primärmagnesium erreicht und gleichzeitig den Energieverbrauch um etwa 40 % senkt. Dieser Fortschritt senkt nicht nur die Produktionskosten für Magnesiumlegierungen erheblich, sondern erhöht auch die Effizienz des Ressourcenrecyclings und die Umweltverträglichkeit der gesamten Magnesiumindustriekette erheblich. Im Einklang mit Chinas nationalen strategischen „Dual-Carbon“-Zielen festigt es die ökologische Grundlage für die weit verbreitete Einführung von Magnesiumlegierungen.

Im Bereich biomedizinischer Materialien wurden bedeutende klinische Erfolge bei der Erforschung abbaubarer Implantate aus Magnesiumlegierungen erzielt. Von Universitäten und Krankenhäusern gemeinsam entwickelte Knochenschrauben und -platten aus reinem Magnesium und Magnesiumlegierungen haben in klinischen Studien zur Frakturbehandlung vielversprechende Ergebnisse gezeigt. Im Vergleich zu herkömmlichen Implantaten aus Edelstahl oder Titanlegierung zersetzen sich Implantate aus Magnesiumlegierung allmählich und werden vom menschlichen Körper absorbiert. Dadurch entfällt die Notwendigkeit schmerzhafter Nachoperationen zu ihrer Entfernung und das Knochenwachstum wird durch ihre Abbauprodukte gefördert. Die neuesten Follow-up-Daten deuten darauf hin, dass sich die Patienten gut erholen und keine unerwünschten Entzündungsreaktionen auftreten. Es wird erwartet, dass diese Technologie in den nächsten Jahren kommerzialisiert wird und einer großen Anzahl von Patienten zugute kommt.

Jahrelang standen Magnesiumlegierungsräder aufgrund von Korrosionsbeständigkeit und Kostenproblemen vor Herausforderungen bei der weiten Verbreitung. Ein führender Riese der Magnesiumindustrie gab kürzlich bekannt, dass er durch neuartige Oberflächenbehandlungstechnologie und integrierte Schmiedeprozesse die Hürden der Korrosionsbeständigkeit überwunden und erfolgreich eine stabile Großserienproduktion von übergroßen (22 Zoll und mehr) Magnesiumlegierungsrädern erreicht hat. Im Vergleich zu Aluminiumlegierungsrädern ist das neue Produkt etwa 25 % leichter und bietet eine bessere Wärmeableitung, wodurch das Fahrzeughandling und die Bremsleistung verbessert werden. Das Produkt hat sich bereits Bestellungen von mehreren europäischen Luxusautomarken gesichert und soll einen neuen Trend bei personalisierten High-End-Modifikationen und der Erstausrüstungsfertigung einläuten.

Mit dem schnellen Wachstum der kommerziellen Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Gewichtsreduzierung zu einem zentralen Ziel bei der Entwicklung von Satelliten geworden. Berichten zufolge hat ein Raumfahrtunternehmen seine unabhängig entwickelte Magnesium-Lithium-Legierung zum ersten Mal erfolgreich auf die Halterungen und die Teilhülle eines Kommunikationssatelliten der neuen Generation angewendet. Die Magnesium-Lithium-Legierung ist das leichteste metallische Strukturmaterial der Welt, mit einer Dichte, die etwa halb so hoch ist wie die von herkömmlichen Aluminiumlegierungen. Mit dieser Anwendung wird eine Gewichtsreduzierung von Satellitenkomponenten um etwa 30 % erreicht, wodurch die Nutzlastkapazität effektiv erhöht wird. Es könnte die Kosten pro Kilogramm und Start erheblich senken und wäre ein entscheidender Schritt vorwärts bei Chinas Einsatz von Leichtbaumaterialien in der Luft- und Raumfahrt.

Kürzlich hat ein inländisches Materialforschungsteam erfolgreich einen neuen Typ hochfester und duktiler Magnesiumlegierungsbleche entwickelt. Dieses Material erreicht bei Raumtemperatur international fortschrittliche umfassende mechanische Eigenschaften und seine hervorragende Formbarkeit ermöglicht den Einsatz in komplexen Automobilstrukturbauteilen. Branchenexperten gehen davon aus, dass dieser Fortschritt die Gewichtsreduzierung bei kritischen Komponenten von Fahrzeugen mit neuer Energie wie Batteriegehäusen und Sitzrahmen erheblich beschleunigen wird. Es wird prognostiziert, dass das Fahrzeuggewicht um 50–70 Kilogramm pro Fahrzeug reduziert wird, was eine entscheidende materielle Unterstützung für die Vergrößerung der Reichweite darstellt. Derzeit befindet sich das Material in der gemeinsamen Testphase mit mehreren führenden Automobilherstellern.

AZ31B-Magnesiumlegierungsblech – ein verformbares Magnesiumlegierungsmaterial, das geringes Gewicht und hervorragende mechanische Eigenschaften vereint. Diese Legierung erreicht eine Zugfestigkeit von ≥ 260 MPa, eine Streckgrenze von ≥ 180 MPa und eine Dehnung von ≥ 10 % im H24-verfestigten Zustand durch genaue Steuerung der Zusammensetzungsverhältnisse von Al (2,5 % – 3,5 %), Zn (0,7 % – 1,3 %) und Mn (≥ 0,20 %). Seine Dichte beträgt nur 1,78 g/cm³ (entspricht 2/3 einer Aluminiumlegierung) und seine spezifische Festigkeit beträgt bis zu 146 MPa · cm³/g. Es eignet sich besonders für leichtgewichtige Nachfragebereiche wie Strukturkomponenten für die Luft- und Raumfahrt, Gehäuse für elektronische 3C-Produkte und Batteriegehäuse für neue Energiefahrzeuge. Materialstandardsystem Zusammensetzungsspezifikationen: Entspricht den ASTM B90/B90M-21-Standards, mit Fe ≤ 0,005 %, Si ≤ 0,10 %, Cu ≤ 0,05 %, Ni ≤ 0,005 % (strikte Kontrolle korrosiver Elemente) Physikalische Eigenschaften: Dichte 1,78 g/cm³, Wärmeleitfähigkeit 96 W/(m · K), linearer Ausdehnungskoeffizient 26,0 × 10 ⁻⁶/℃ (20-100 ℃) Durchbruch in der Walztechnologie Warmwalztechnologie: Mehrdurchgangswalzen bei 300–350 °C (Durchgangsreduzierung um 10–15 %), mit einer Gesamtverformung von ≥ 80 %. Oberflächenbehandlung: Online-Fluorierungsbehandlung bildet einen 0,5–1 μm dicken Schutzfilm (die Salzsprühleistung wird um das Fünffache verbessert) Mikrostrukturelle Eigenschaften REM-Analyse: Die Korngröße der dynamischen Rekristallisation beträgt 5–15 μm und die β-Mg17Al12-Phase (10–30 nm) ist diskret entlang der Korngrenzen verteilt XRD-Detektion: Basistexturstärkeverhältnis ≤ 3,0 (0002)//ND Mechanisches Leistungsspektrum Anisotropie: Verhältnis Walzrichtung/Querfestigkeit ≥ 0,90, r-Wert=2,5–3,0 (hervorragende Tiefziehleistung) Dynamische Tragfähigkeit: Schlagzähigkeit ≥ 25J/cm² (Charpy V-Notch) Umformende Verarbeitungseigenschaften Stanzleistung: ultimatives Tiefziehverhältnis LDR ≥ 2,3, minimaler Biegeradius 1,5 T (vorgewärmt auf 150 °C) Superplastische Umformung: m-Wert ≥ 0,5 bei 300 ℃, Bruchdehnung ≥ 400 % Korrosionsbeständige Innovation Oberflächenbehandlung: Mikrolichtbogen-Oxidationsfilmdicke von 20–30 μm (Porosität ≤ 5 %), keine Substratkorrosion nach 1000 Stunden Salzsprühtest Galvanischer Schutz: TiN-Beschichtungsisolierung wird bei Kontakt mit einer Aluminiumlegierung verwendet (Stromdichte ≤ 0,1 μ A/cm²). Schweißanpassungsfähigkeit Laserschweißen: Schweißgeschwindigkeit 5 m/min bei einer Leistung von 2 kW, Porosität ≤ 0,5 % Reibrührschweißen: Verbindungskoeffizient ≥ 0,9 bei einer Geschwindigkeit von 400 mm/min Daten zur Stoßdämpfungsleistung Dämpfungskoeffizient: SDC ≥ 25 % (10-mal höher als 6061-Aluminiumlegierung) Vibrationsdämpfung: Halbwertszeit der Resonanzamplitude ≤ 0,5 s (ISO 10846-Standard)

Seit 2000 haben Magnesiumlegierungen einen herrlichen "goldenen 25 Jahre" eingeleitet. Im 20. Jahrhundert war Magnesium lediglich "das dritte strukturelle Metall im Labor". Aber jetzt ist es die gemeinsame Wahl für Automobile, Fahrräder, Hochgeschwindigkeitszüge, Flugzeuge, Mobiltelefone, Roboter und sogar zukünftige elektrische vertikale Start- und Landeflugzeuge (EVTOL). Die Szenarien für Leistung, Verarbeitungstechnologie und Anwendung von Magnesiumlegierungen haben alle einen Sprung von "nutzbar" zu "sehr nützlich" und dann auf "essentiell" erreicht. Im Vergleich zu anderen Materialien besitzen Magnesiumlegierungen eine geringe Dichte, eine hohe Stoßdämpfung, eine ausgezeichnete elektromagnetische Abschirmung, die Leistung der Rauschreduzierung und die Verarbeitung von Recyclingvorteilen. Trotz der Verarbeitungsherausforderungen hat ihre breite Anwendung sie zu einem heißen Thema in der Materialwissenschaftsforschung gemacht. Das Magnesium der industriellen Grad kann eine Reinheit von über 99,99%erreichen. Ein reines Magnesium selbst kann jedoch nicht als strukturelles Material verwendet werden. Um die Eigenschaften von reinem Magnesium zu verbessern, können legierte Elemente wie Aluminium, Zink, Lithium, Mangan, Zirkonium und Seltenerde zugesetzt werden, um Magnesiumlegierungen zu bilden, die eine hohe Festigkeit aufweisen und auf dem Gebiet der Strukturmaterialien weit verbreitet sind. Abhängig von verschiedenen Legierungselementen können Magnesiumlegierungen in fünf Serien eingeteilt werden: Mg-al (Magnesium-Aluminium-Legierung), Mg-Zn (Magnesium-Zink-Legierung), Mg-Mn (Magnesium-Manganese-Legierung) und MG-Zr (Magnesium-Zirconium-Legierung) und MG-RER-REUIUSIUM-ERGENIUM-ERGENIUM-ERGENLEGE (Magnesium-Manganese (Magnesium-Zirconium). Magnesiumlegierungen als leichteste Metallstrukturmaterial haben in der Luft- und Raumfahrtindustrie aufgrund ihrer geringen Dichte, hoher Steifigkeit, hervorragender thermischer Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit beliebt. Sie sind die "bevorzugte Wahl" in diesem Bereich geworden. Von Herrn Qian Xuesens Betonung auf "jedes Gramm der Gewichtsreduzierung ist ein Beitrag" bis zum aktuellen Branchentrend, bei dem die globale Marktgröße voraussichtlich 2,4 Milliarden US -Dollar überschreiten wird, läuft der Anwendungswert von Magnesiumlegierungen durch zahlreiche Felder wie Luft- und Raumfahrt und Luftfahrt. In Zukunft werden Magnesiumlegierungsmaterialien zweifellos eine Schlüsselrolle bei der technologischen Forschung und Entwicklung in Bereichen wie Luft- und Raumfahrt und neuen Energiefahrzeugen spielen. Die zukünftige Entwicklung der Magnesiumlegierungsindustrie wird in drei Schritten erreicht: 1. Materialseite: Multifaktorielles Mikroalloying mit Seltenerd/Aluminium/Zink, mit einer Zugfestigkeit von mehr als 350 MPa und Korrosionsbeständigkeit im Salzspray -Test über 1000 Stunden und erreicht "unrustisches Magnesium". 2. Prozessseite: • hohe Vakuumgieße + Echtzeit-Vakuum-Extraktionstechnologie, wobei die Schrumpfungsrate auf 0,2%verringert wird, und die Ertragsrate, die der von Aluminiumlegierungen entspricht. • Hochgeschwindigkeits-Extrusionsform-Stahl (H13 + NB-Mikroalloy) hat eine Lebensdauer um das 2-fache und die auf 30 m/min erhöhte Extrusionsgeschwindigkeit. 3. Branchenseite: • Erstellen Sie ein Recyclingsystem für Magnesiumlegierungen (recycelter Magnesiumenergieverbrauch beträgt nur 5% des ursprünglichen Magnesiums), wodurch langfristige Kostenvorteile sichern.

Neuer Durchbruch in der Magnesiumlegierung Korrosionsbeständigkeitstechnologie Magnesiumlegierung als leichteste metallische Strukturmaterial (mit einer Dichte von 1,74 g/cm ³- nur zwei Drittel mit der Aluminiumlegierung und einer Fünftel des Stahls) wurde aufgrund seiner hohen spezifischen Kraft, der hervorragenden elektromagnetischen Scheiße und der medizinischen Fields, hervorragende Elektromagnetika, und medizinische Felder, die exzellente elektromagnetische Scheiße, und medizinische Felder, weit verbreitet, hervorragende Elektromagnetik-Scheiße verwendet . Beispielsweise kann die Verwendung von Magnesiumlegierung für Automobilmotorengehäuse um 30%reduzieren und das Gewicht der Motorhäuser von Elektrofahrzeugen um nur 7 kg reduzieren, um die Stromdichte auf 4,4 kW/kg zu erhöhen. Im medizinischen Bereich werden seine biologisch abbaubaren Eigenschaften zur Herstellung von Knochenschrauben und Gefäßstents genutzt. Magnesiumlegierungen weisen jedoch eine extrem hohe chemische Reaktivität auf. Der natürlich gebildete Oxidfilm auf ihrer Oberfläche ist locker und porös, wodurch sie für elektrochemische Korrosion in feuchten oder Salzspray-Umgebungen anfällig sind, was zu einem Materialversagen führen kann. Entwicklung der Korrosionsresistenztechnologie: Die Oberflächenbehandlungstechnologien haben drei Generationen der Entwicklung durchlaufen: Erste Generation: physische Barriere. Diese Methoden werden durch Anodisierungs- und Mikro-Ar-Bogen-Oxidation dargestellt und bilden eine Keramikschicht durch Elektrolyse, um korrosive Medien zu isolieren. Traditionelle Prozesse führen jedoch zu einer ungleichmäßigen Filmdicke und einer hohen Porosität und können neutrale Salzspray -Tests für weniger als 500 Stunden standhalten. Zusätzlich sind sie energieintensiv . Zweite Generation: Materialänderung. Dies beinhaltet Umwandlungsbeschichtungen für seltene Erde und die Stärkung der ultra-feiner Getreidestruktur. Diese Methoden verringern das Risiko einer lokalisierten Korrosion, indem die Verteilung der Legierungsphasen optimiert wird. Die Prozesse sind jedoch komplex und die Kosten sind relativ hoch. Dritte Generation: Selbstheilungsbeschichtungen. Diese Vertretung der Verbundoxidationstechnologie kombinieren diese Beschichtungen physikalische Barriere und chemische Selbstreparaturfunktionen, um langfristige Antikorrosion zu erreichen. Prozessinnovation: Durch eine mehrstufige Oxidationsreaktion wird eine schwarze Filmschicht mit einer Dicke von 5 bis 30 Mikrometern erzeugt, die Kompaktheit mit einer porösen Struktur kombiniert und die Bedürfnisse nach Isolierung und Wärmeablassung ausgleichen . In praktischen Anwendungen hat die Magnesiumlegierung der Oberflächenkorrosionsschutztechnologie ein enormes Potenzial gezeigt. Zum Beispiel kann diese Technologie im Automobilherstellungsgebiet den Korrosionsbeständigkeit von Magnesiumlegierungskomponenten verbessern und die Wartungskosten senken. In der 3C -Elektronik- und neuen Energiefeldern kann es die Magnesiumlegierungshüllen vor korrosiven Quellen wie Schweiß und Staub schützen und die Produktzuverlässigkeit und die Benutzererfahrung verbessern. Mit weiteren Fortschritten bei der technologischen Leistung wird der Anwendungsbereich weiter erweitert. Gleichzeitig kann in Kombination mit anderen fortschrittlichen Oberflächenbehandlungstechnologien ein diversifizierterer Bereich von Korrosionsschutzlösungen für Magnesiumlegierung gebildet werden, um die unterschiedlichen Leistungsanforderungen verschiedener Felder für Magnesiumlegierungen zu erfüllen.